众文网1.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：
1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当
2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
5.退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
6.过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
7.搞氧化安定性好，使用寿命长；
8.防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；
9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；
10.油源广泛，易于获得，成本低。
热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：
1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。
3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。
5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。
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2.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。
显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。 冷轧工艺润滑剂的基本要求是： 1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。
但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当 2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀； 3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。
以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量； 4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能； 5.退火性能好。
现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）； 6.过滤性能好。
为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量； 7.搞氧化安定性好，使用寿命长； 8.防锈性好。
对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用； 9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味； 10.油源广泛，易于获得，成本低。 热轧工艺润滑 提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。
各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。 使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）： 1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。 3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。 5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。 上海论文网。
3.摘要：论文主要是写了轧机的发展趋势、轧机选择的原则、轧机机架的
摘要：论文主要是写了轧机的发展趋势、轧机选择的原则、轧机机架的布置、轧机的工作原理、轧机日常的维护以及常见的故障、故障的原因及处理办法。
Abstract: the paper mainly wrote the development trend of rolling mill, the choosing principle of, rolling mill frame layout, the working principle, rolling mills and routine maintenance of common failures, the cause of failure and treatment measures.
轧机在轧钢厂的重要性不亚于人得心脏，所以日常的维护狠重要。
The importance of rolling mill in as people had heart, so routine maintenance of malicious important.
究竟怎么维护，维护哪里就需要我们通过生产流程图更好的理解轧机的工作流程。
Where exactly how maintenance, maintenance, we need to understand better by production flow chart of mill workflow.
理解后通过日常的维护就会学会分析故障的原因，从而找寻到故障的处理办法。
After understanding through daily maintenance will learn to analyze the cause of the problem and thus to find fault treatment measures.
关键词：热轧机 轧机日常维护 轧机故障
Keywords: rolling mill used daily maintenance fault
4.热连轧产品质量论文
热连轧的技术发展 [我的钢铁] 2009-01-15 07:39:29 最近10年，在全世界的范围内钢材年增长率约为5%,2004年达到10亿t以上，其中增长最快的是中国和印度。
2004年和1990年相比，钢材的轧制量和装备的增加量都是40%左右，目前在世界范围内的长材和扁平材的比例大约是4:6，对不同的轧机，轧机的作业率为75%~90%。 1.带钢生产技术的进步： 最近15年，热连轧技术有了很大的进步，在热轧带钢轧机布置形式的发展方面，总结起来，主要有6种形式。
（1）典型的传统热带钢连轧机组，这种机组通常是2架粗轧机，7架精轧机，2台地下卷取机，年总产量350~550万t，生产线的总长度400~500m，有一些新建的机组装备了定宽压力机（SP）。这类轧机采用的铸坯厚度通常为200~250mm，特点是产量高，自动化程度高，轧制速度高（20m/s以上），产品性能好。
（2）紧凑型的热连轧机，通常机组的组成为1架粗轧机，1台中间热卷箱，5~6架精轧机，1~2台地下卷取机，生产线长度约300m，年产量200~300万t。采用的铸坯厚度200mm左右，投资比较少，生产比较灵活，由于使用热卷箱温度条件较好，可以不用升速轧制（轧制速度14m/s左右）。
（3）新型的炉卷轧机机组，通常采用1台粗轧机，1台炉卷轧机，1~2台地下卷取机，产量约100万t，其中有的生产线可以生产中板也可以生产热轧板卷，主要用于不锈钢生产，投资较小，生产灵活，适合多品种。 （4）热轧带钢的另一生产形式是薄板坯连铸连轧，按结晶器的形式不同，分别有多种形式，如SMS开发的CSP、DANIELY开发的H2FRL等，由薄板坯铸机、加热炉和轧机组成，刚性连接，铸坯厚50~90mm，产量120~200万t，轧机的布置形式有粗轧加精轧为2+5布置，1+6布置，也有7架精轧机组成的生产线。
薄板坯连铸连轧的特点是生产周期短、产品强度高、温度与性能均匀性好，但是表面质量、洁净度控制方面比传统厚板坯的难度大。 （5）国外发展的无头（半无头）轧制技术，日本是在传统的粗轧机后设立热卷箱，飞焊机，把中间坯前一坯的尾部和下一坯的头部焊接在一起，进入精轧机组时形成无头的带钢进行轧制，在卷取机前再由飞剪剪断，该生产线可以20m/s的速度轧制生产0.8~1.3mm厚的带钢。
德国发展的是半无头轧制技术，他们利用薄板坯连铸连轧的生产线，铸造较长的铸坯，如200m，进人精轧，并且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧。这种生产线的特点是适合于稳定生产薄规格的带钢，减少了薄规格带钢生产中的轧废和工具损失。
欧洲还在开发基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过进一步提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现真正的连铸连轧。 （6）正在开发的生产热带钢的技术是薄带直接连铸并轧制的技术，钢水在2个辊中铸成5~6mm的带钢，经过1架或2架轧机进行小变形的轧制和平整，生产出热带钢卷。
欧洲、日本和澳大利亚都进行过类似的试验，2004年美国NUCOR建立了工业试验厂，德国的THYSSEN2KRUPP也建立了相同的试验工厂，据介绍年产50万t的带钢厂已经试验成功，但是关于生产的稳定性、成本、产品质量、产品范围和应用领域的进一步报道尚未见到。 2.热带钢装备技术进步 现在热连轧机很多的技术发展依然集中在板形、厚度精度、温度与性能的精准控制、表面的质量控制等方面，比如广泛使用的强力弯辊（WRB）系统、工作辊窜辊（HCW、CVC）和对辊交叉（PC）技术，工作辊的精细冷却、高精度的数学模型的不断改进等，都使热轧产品的质量不断提高。
值得提出的新型轧机技术是日本2000年发明的在热连轧机组的最后3个机架上采用单辊驱动和不同辊径工作辊轧制技术（SRDD），该技术是轧制中驱动大直径的下工作辊（直径620mm），而较小直径的上工作辊从动，其优点是轧制中有剪应力产生，降低轧制力、减少边降和增大压下量。在国内称为异步轧制技术，国内的实验室实验也表明，该生产方法对降低轧制力有明显的效果。
在目前的情况下用低温大变形生产超细晶粒钢和超高强度钢，这种设备是很有效的，但是关于质量、稳定性等方面尚无进一步的报道。所有新建的轧机都有完善的检测技术和手段，如厚度、宽度、速度、凸度、平直度、表面等，使带钢的精度更高，质量更好。
3.温度控制技术进步 加热炉更多的是采用蓄热式加热炉，燃烧器交替进行蓄热和燃烧，这种炉子在日本使用非常普遍，采用该炉子可以有效地减少燃气的消耗量和废气的排放量。热连轧的冷却控制开始采用超快速冷却（UFC），这种冷却技术比传统的层流冷却的冷速快5~10倍，UFC可以放在精轧末架出口，也可以放在地下卷取机前，采用UFC可以极大的改善带钢的性能，扩大钢材性能的可控范围，并且节约宝贵的合金元素用量。
国外通过已有的UFC对低合金钢进行了很多有益的实验，并且获得了成功，如细化了晶粒、获得了更高的析出硬度等。用户对表面质量的要求越来越苛刻，像汽车的覆盖件、DWI、酸洗涂油板等，为此采取一系列的措施改善成品表面质量，如辊缝润滑、精细冷却、高Cr轧辊，并且采用在线的带钢上下表面检测系统（ASIS）。
焦炉煤气。
5.制定连热轧带钢生产工艺制度是什么是最基本的最重要的内容
热轧带钢详细生产流程和工艺；
产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性等
热轧钢板和钢带，俗称热板，通常也会把轧写成扎字，如热扎板，但都是指的同一种热轧板。指宽度大于或等于600mm，厚度为0.35-200mm的钢板和厚度为1.2-25mm的钢带。
热轧钢板含碳量可比冷轧钢板略高些。在成份相持不大的情况下密度是一样的。但如果成份相差悬殊，如不锈钢不论冷轧、热轧钢板密度都在7.9g/cm3左右。
热轧带钢生产工艺；加热炉——除鳞机——粗轧机——除鳞机——精轧机——表面质检仪——层冷——卷取机——打捆机——喷号机——卷库
板坯首先在加热炉内将温度提升至所需轧制温度，然后经辊道进入粗轧除鳞机对板坯所产生的氧化铁皮进行处理，接着进入粗轧轧制机组对带钢的宽度和厚度进行轧制，再由辊道输送至精轧除鳞机对带钢表面所产生的氧化铁皮进行处理后，进入精轧轧制机组对带钢的厚度和宽度进行更为精密的轧制，带钢由辊道经层冷对表面温度进行卷取前的严格控制后，进入卷取机成为钢卷最后打捆、喷号送入卷库存放包装。
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