众文网1.数控电火花线切割加工毕业设计论文
数控电火花线切割加工新技术的应用郭世煌（合肥工业大学机械与汽车学院，"/$$$0）摘要：随着微型计算机的迅速普及和数控技术的快速发展，数控电火花线切割加工新技术也得到不断完善和提高，其应用领域不断拓展。
本文就实用新型的线切割加工编程、线切割电火花脉冲电源性能的提高及新型电火花线切割加工机床功能的拓展等方面进行了专题论述，介绍了这项新技术在模具和工具制造加工领域的应用。关键词：加工；电火花线切割；新技术应用 山东农机！"#$%年第&期！！"#$%&$'（'）*+，-.，）#-/0+"*$1)2'（)&*+，）"$$%数控电火花线切割加工是利用电能通过金属电极丝与工件间的火花放电而进行线性切削加工的新技术，具有加工工艺简单、效率高、成本低的优点。
在对一些难切削的材料、特殊及复杂形状的零件的加工上较传统的切削加工有着明显的优势，因此该项新技术自问世以来得到迅速发展，并广泛应用于模具、工具的制造加工领域，已取得了令人瞩目的成果。随着数控电火花线切割加工新技术的不断发展，线切割加工的各项工艺指标（如加工精度、表面粗糙度、切割最大厚度、最小缝隙以及加工圆角管）均有较大提高。
线切割加工新技术已逐渐成为加工不同金属材料、不同形状、尺寸、公差和粗糙度的零件的最有效且经济的加工手段。特别是对小批量和单件的形状复杂的零件的加工则更显示出强大的生命力和优越性。
目前国内外有很多生产规模在-$$.-$$$件的金属零件的加工都采用数控电火花线切割加工技术进行生产。近年来，微型计算机的迅速普及和数控技术的快速发展使得数控电火花线切割加工新技术得到长足的发展，为复杂小批量的零件加工提供了更为经济、更为可靠的工艺技术保障。
切割加工编程日趋简单化在很长一段时间里，数控机床的编程是人工编程。数控电火花线切割机床也不例外。
由于线切割加工经常遇到形状复杂的零件，因此人工编程的计算工作量非常大。随着微机应用的迅速普及，微机编程技术有了很大提高。
通过开发实用新型的数控电火花线切割加工自动编程软件使得加工编程工作日趋简单化。例如编制一只齿轮的加工程序，过去至少要计算编制一只齿轮在直角平面坐标系中一个象限中的全部连接线段程序，其中渐开线齿廓线很难计算编程。
而现在只需给定一只齿轮的模数、齿数、压力角及变位系数，就可由编程系统编制出全部加工程序。目前国产的数控电火花线切割加工机床均能做到主控系统全部采用计算机控制和电脑自动编程控制，实现了编控一体化。
工作人员可方便地通过键盘及自动编程机以信息输入方式输入加工程序。绘图式编程能快捷地检查程序的回零误差，方便直观。
在加工过程中，加工轨迹及加工数据可进行实时跟踪显示，并能实现在加工过程中也可适时修改输入程序。"线切割的电火花脉冲电源性能不断提高线切割的电火花脉冲电源性能是影响线切割加工工艺指标的重要因素之一。
其性能的优劣直接影响线切割加工精度、稳定性、工件的表面粗糙度及电极钼丝的耐用度。传统的线切割加工高频脉冲电源由于放电信号不能随放电加工中的间隙状态而自适应变化，使得加工效果差，不能满足某些特定场合下的加工应用。
随着电子技术、计算机控制技术的发展，新型的性能优越的脉冲电源层出不穷。如国产深圳福斯特（./012）数控机床有限公司生产的线切割机床，切割效率3"##44"5 46，，粗糙度078#9-!4。
高频脉冲电源的脉冲频率和脉冲宽度都有了很大的选择余地，并可根据工件的不同厚度、材质及不同的表面粗糙度要求，自动调节切割速度及自动选取最佳脉冲电源的其它参数，以保持最大可能的走丝速度，获得最佳的工艺效果。脉冲电源性能的提高，不仅显著地提高了电火花线切割加工的各项性能指标，在某些应用上也产生了新的切割工艺方法。
如我校电机能源所在研制一种特殊电机的磁路叠片时，运用材料为$）：44硅钢片，要求在一个圆平面中从圆心到外圆分成若干扇形区，硅钢片从里到外一片比一片大地竖立叠放。采用叠层切割法一次完成一个扇形区叠片（若采用模具冲裁，需要大小几十套模具），大大提高了加工速度。
采用这种方法不仅得到满意的成品零件，也节约了大量模具费用。；线切割加工机床功能不断拓展自从出现电火花线切割加工机床以来，它的功能一直在不断拓展，线切割的加工范围一直在不断地增大。
国产<=>>&；？型电火花线切割机床可以满足长@宽@高：&；$@A$$@:$$44尺寸下的复杂零件加工。近几年来，国产电火花机床普遍实现了斜度可达&B-:C D:$44的三维（；<）切割。
几何形面的圆锥面、棱锥面、连续和不连续坡度面均可割出。这一新的功能拓展使得电火花线切割加工技术在加工复杂形状的零件上显示出更为巨大的优势，新的应用也随之产生。
例如在通用机床上使用的各种复杂的成形刀具，一般均采用线切割加工成形，然后用手工刃磨后角。但由于手工刃磨后角很难保证不损伤成形线刃口，对于具有主、副后角的成形刀具则更难用手工刃磨。
于是通常可以采用设置一种带有坡度面或具有复合斜面的线切割夹具。由于采用线切割夹具，使得切割加工。
2.关于数控线切割毕业论文
超行程模具的数控线切割加工工艺摘要：叙述了模具整体尺寸大于机床工作行程时的数控线切割加工工艺，对各种型坯的超大模具从装夹、找正、移位、接刀等方面进行了介绍，为超大模具的数控线切割加工提供了有效的途径。
关键词：大型模具；数控线切割机床；超行程加工 1引言在模具生产过程中常常会遇到模具的整体尺寸大于线切割机床工作行程的情况，有时模具的外形与机床臂柱相干涉，有时需切割的型孔或形块的坐标尺寸超过了线切割机工作台移动的最大范围而无法一次加工成形。如何利用现有的机床完成大型模具的线切割加工是一个很具体的难题，为解决此类问题，资料[1]提出了制作辅助工装，这将增加模具的制造成本，而资料[2]所述方法只适宜于带直边且具有精基准的模具加工，对一些曲面模具（如椭圆等）及粗基准或无基准的模具无法二次找正和对位。
现在生产实践的基础上，经过不断的摸索，总结出了一些行之有效的方法，可克服资料[1]、[2]的不足，现介绍如下。2有精基准面超行程模具的切割工艺所谓精基准面，是指基准面经过磨削平整，且与底面有良好垂直度的基准面。
对于具有精基准的超行程模具加工，其加工过程如下：首先准备1个定位导块，要求定位块的底面与定位侧面垂直，定位块两侧面必须平直且平行度良好。将定位块固定在机床的适当位置，如图1a所示，使需切割的路线在机床行程范围内，将工件基准侧面靠紧定位块的定位面，夹紧工件，开始第1段加工。
图1a所示是加工一凹模，虚线为工件需切割的加工路线， A点为切割程序起点，从外面切入到A点，再从A点开始进行第1段切割，切到B点时，为了下一次接刀，从B点处将废料切断，取出AB间的废料，将工件沿定位块移动位置，使待加工部分处在机床的行程范围内。工件夹紧后，在B点处分别沿X、Y方向碰火花确定二次切割的起点位置，依次类推，即可以进行若干次接刀切割。
3无基准或两方向均超行程模具的切割工艺对无基准或两方向均超行程的模具，上述工艺已不能完成切割，可采取下述工艺：（1）切割前的准备。首先在工件的废料处沿X或Y坐标方向加工2个工艺孔（注意：工艺孔必须与工件的底面垂直），再准备2个与工艺孔相配合的标准销和1个标准块。
（2）工件的装夹与找正。将标准销插入两工艺孔内，再将标准块靠紧两标准销，用千分表找正标准块，精度保证在0.001mm内，然后将工件夹紧即可进行第1次切割。
（3）切割中的移位、找正与对刀。当第1次切割到位时，在废料处切割1个定位工艺孔，此孔最好为方孔，且表面粗糙度尽可能要好，以保证对位的准确性。
在第1次切割完毕后，将工件进行移位，按第1次切割前的找正方法对工件找正，将钼丝穿入定位工艺孔，用机床的自动定中心功能找出工艺孔的中心，为保证中心的准确度，可再利用碰火花进行验证。找准中心后，即可进行第2次切割。
依次类推，可进行若干次接刀切割。4影响多次接刀切割误差的因素由于多次接刀切割需要多次重新定位，若处理不好会给模具加工带来积累误差。
影响多次定位误差的因素有：（1）定位块的精度（垂直度、平面度、平行度）。（2）找正的准确度。
（3）工艺孔的表面粗糙度。（4）钼丝的抖动度及张力的一致性。
（5）碰火花的轻重度。（6）被加工工件底面的平面度。
只要处理好以上各个因素，完全可以消除多次定位的误差。生产实践中，通过对若干模具、检具、齿轮的切割，精度均可控制在±0.01mm，全部达到了图纸要求。
5结束语超行程数控线切割加工工艺适用范围广，定位精度高，不仅对小行程线切割机具有重要意义，即使对行程较大的线切割机也具有较大的实用价值，为超大模具的数控线切割加工提供了方便。参考文献：[1]黄美平.用坐标变换法扩展线切割机床的行程[J]，辽宁工程技术大学学报，1998,(2):67~69.[2]贾宝娟.线切割机对超行程零件的加工[J]，电加工，1998,(1):48.[3]江正虎.线切割机床加工复合模专用分度仪[J]，模具工业，1997,(10):43~44.。
3.谁能帮我找找有关线切割的文章啊
折边模折边浮块线切割加工工艺 摘要：分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路，介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。
关键词：折边浮块；变形；线切割；技术要点1引言 线切割加工是模具生产制造中一门实践性很 强的专业技术。有了好的设备和好的控制系统，还 必须重视工艺技术和加工技巧，否则难以加工出符 合技术要求的工件。
只有工艺合理，才能保证加工 质量，提高生产效率。2零件简介 图1所示的折边浮块是折边模的核心零件，其 精度较高，与其他零件的配合及相对位置要求较严 格，同时要求折边浮块（材质为Cr12钢）有一定的 耐磨性和硬度（45~50HRC），以及良好的形状保持 性。
工作时，其他零件与之配合并在滑槽中上下快 速移动，以精确送纸折边，完成自动折边包装 3工艺分析 由于线切割切除工件材料时，材料内部应力的 平衡状态被破坏，使工件产生一定的变形。针对折 边浮块外形为U型，整体结构较薄的特点，在热处 理淬火前，应预加工出U型方槽（如图2、图3所 示），并留出单边1~2mm的加工余量。
这样，在 处理淬火后及线切割加工中，会减小一定程度的变 形。当然，也可以在毛坯整体热处理淬火后，磨平毛 坯上下两大平面，然后采用线切割粗加工，先割出 U型方槽（如图2所示），并留出单边0.5~1mm 的加工余量。
割除废料后，毛坯材料内部应力得到 释放，使毛坯在精加工之前充分变形，减少内应力，为线切割精加工打下基础。 图1中的尺寸150+0.02mm宽的凹槽，是1个台 阶凹槽，需要2个相互垂直方向的线切割加工，才 能完成。
如果加工工艺不合理，在加工好浮块U型 凹槽外形后（如图2所示），再加工另1个垂直方向、要求两边相切的150+0.02mm凹槽时（如图3所示），就很容易产生两边错位不相切的现象。加工这样的 凹槽，常采用碰火花法或讯响器报鸣法来找基准进 行加工，但对一般加工者来说，不论采用手动单边 或双边碰火花法，还是采用讯响器报鸣法，都会因 为手动的力度大小、钼丝移动的快慢、火花的大小，影响加工者对钼丝与工件接触间隙大小的准确判 断。
有的时候，钼丝接触表面不干净有微量铁屑的 工件时，有0.05mm的接触间隙都会产生火花，在 工作中，相对于经验丰富的加工者来说判断会准确 一些，但要精确地找到凹槽的对称中心点，保证尺 寸150+0.02mm宽的凹槽的精度、不错位，是有一定的 难度的。为了有把握、更加精确地找到凹槽的对称 中心点（如图3所示），可以利用机床自身的控制系 统中“自动找中”功能来实现，在自动找中过程中，丝 筒关闭，钼丝静止不动，避免了抖丝现象，同时，工作 台移动速度平稳，碰丝力度均匀，可以多次重复对中 找正、检查。
因此，相对“手动找中”来说，“自动找 中”找出的对称中心点会更加精确些。由于“自动找 中”功能主要是用于孔、槽对称中心点和对称中心面 的找正，在图3中， 50+0.02mm深的凹槽的周边是有1~2mm加工余量的粗加工表面，不能作为凹槽自 动找中的基准面，不适合采用“自动找中”功能来找 中。
为此，可以利用工件结构上有2个对称6mm 孔的特点，插入2个6mm标准圆柱定位销来解决 “自动找中”的实际问题。在图1中，尽管2个6mm 孔精度要求不高，但在加工中，为了达到精确的找中 的目的，必须控制好2个6mm孔的尺寸精度，保 证与2个6mm(m7)标准圆柱定位销的过渡配 合。
另外，该折边浮块在完成图2、图3、图4三个相 垂直方向的加工后，留下2块加工盲区（如图5阴影 部分所示）。这是浮块表面4个小凸台的干涉造成 的，由于存在加工盲区，还必须采用特殊的加工工艺 和技巧来完成盲区部分的加工，即分几次以一定的 角度手动旋转，逐步旋转切割掉阴影部分（如图5所 示）。
图4零件的磁吸装夹装置 在设置电参数和刀具补偿量时，要考虑钼丝的 磨损量，要充分考虑到零件的技术要求和几何形 状。对要求精度高、表面粗糙度好的工件，电参数宜 采用小的峰值电流和小的脉宽。
同时，进给跟踪必 须稳定，加工过程中，中途最好不要停车。正常的加 工电流I=1~1.5A，脉冲宽度t=8~16μs，脉冲间 隙/脉冲宽度=2~5，进给速度=15~40mm2/ min。
一般来说，当系统的加工电流达到加工电源短 路电流的75%~80%时，加工进给速度比较合适。电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的 不同会有一定的细微差异。
此外，在加工前，应清理 好基准面上的毛刺和孔内的热处理残物及氧化皮，热处理残物及氧化皮不导电，会导致断丝、烧丝或 使工件表面出现深痕，严重时会使钼丝离开加工轨 迹，造成工件报废。4线切割加工路线的编制及技术要点 随着计算机技术的广泛应用，线切割加工编程 普遍采用电脑绘图式自动编程，编程难度不是很 大，故这里重点介绍工艺思路及技术要点。
4.1预切割加工路线及技术要点 预切割加工路线（见图2）：从O1孔穿丝找中切 割6.021mm→跳步→O2孔穿丝切割 6.021mm→跳步→O3切割至A点→按图中箭头 方向逆时针切割至回A点结束。技术要点：工件外形的起割点A应尽量选取在 图形的拐角处，靠近装夹这一边，以防止在切割中 余料变形影响工件尺寸精度。
图中的2个6。
4.我要写一篇论文课题名称：电火花线切割在模具产品加工中的实际应
在各种金属加工中得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。
所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂认识不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。 其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。
在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢？ 提出了以下防止变形和开裂的措施。 一：产生变形及裂纹的主要因素 在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。
1.1与零件的结构有关 1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。
变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；2）凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；3）圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。
若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；4）由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。 1.2与热加工工艺有关 1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；2）终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；3）锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；4）淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；5）淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。
1.3与机械加工工艺有关 1）面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；2）凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；3）对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。 1.4与材料有关 1）原材料存在严重的碳化物偏析；2）淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。
1.5与线切割工艺有关 1）线切割路径选择不当，易产生变形；2）工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；3）电规准选择不当，易产生裂纹。 二：防止变形和开裂的措施 找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。
具体的措施可以从以下几个方面入手： 2.1 选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺 为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视； 1）严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；2）尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；3）避免选用淬透性差、易变形材料；4）坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间； 5）改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；6）选择理想的冷却速度和冷却介质；7）淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；8）用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； 9）充分回火，得到稳定组织性能；10）多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；11）对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷），可消除二类回火脆性；12）模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。 2.2合理安排机械加工工艺 1）线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。
一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm;2）凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。
这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；3）在模具使用允许的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；4）对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。 2.3优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数 2.3.1该进切割方法 1）改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。
一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大。
5.求一篇数控专业的毕业论文
金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。
它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。再一次穿上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着厦大金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。
然而，时间过的真快，转眼间，短学期六周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，数字线切割，钳工，拆装，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。 第一课 车工--6月12日 第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，邓谷鸣老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我分在第三组，首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。
到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。
由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！ 第二课 焊接--6月19日 曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。 今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。
从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。
通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
第三课 线切割--6月26日 今天，我们要进行的车间里最先进的工种之一——电火花数控线切割加工。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。
由于这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为。
6.数控技术毕业论文
数控专业毕业设计
·组合件数控车工艺与编程
·控制面板的加工
·型腔零件的数控编程加工
·典型零件的宏程序编制
·典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）
·典型零件的数控加工工艺及编程
·酒杯系列模型设计与加工
·花型类零件电火花线切割加工
·五角星配合件电火花线切割加工
·数控机床电气设计
·轴类零件形位误差的检测与研究
·SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程
·数控机床位置精度的检测及补偿
·数控机床位置精度检测及标准研究
·数控铣床工作台仿真实验系统的开发
·数控铣削编程与操作设计
·数控零件加工工艺设计
·零件的铣削加工造型与程序编制
·数控机床电气故障分析与维修维护
·CA6140车床数控改造之控制系统设计
·CA6140普通车床的经济型数控改造设计
·轴套类零件的加工工艺及设计
·PLC编程在数控系统中的应用
·XH714加工中心电器柜的改造
·数控机床的应用与发展
·电动机在数控机床上的应用
·激光制造技术
7.谁有数控专业的毕业论文
控制面板的加工
字数：10255，页数：34 论文编号：JX064
摘 要
随着计算机技术的发展，越来越多高新技术被用于钣金工业，其中数控技术就是重要的一环，它是一项典型的、应用最广泛的机电光一体化综合技术，而数控编程又是非常重要的，编程的好坏对数控冲床的使用，生产效率和钣材利用率的提高，钣金件的质量等都有至关重要的影响，
数控冲床以其快速、高精度的柔性冲切加工系统和数控编程仿真技术对产品的精确预测的优点，近年来应用越来越广泛。其特别适合于多品种、高精度、复杂零件中小批量生产。
钣金工艺分析是程序编制的前提，一个好的工艺确定了一个好的程序，更为数控机床效率更高的工作创造了好的条件，采用功能强大的Autocad绘图软件对图纸展开，更加便捷，精确，Amada-2D编程软件在不断改进中更加快捷，准确无误。在此看来，数控技术更加完善，方便。生产效率更高。钣金工业将有一个快速的发展。
关键词：数控技术 编程 工艺 效率
目 录
摘要 1
前言 2
第一章 转塔式数控冲床介绍 3
第二章 冲压件工艺过程设计 5
2.1--- 概述 5
2.2--- 工艺过程设计的基本内容 5
2.3--- 确定冲压件的总体工艺过程 6
第三章 图纸及说明 10
第四章 procam数控冲压加工编程 12
4.1 编程分析 14
4.2辅助编程分析 15
4.3模具 18
4.4操作简要 22
4.5程序 23
致谢 33
参考文献 34
毕业设计答辩题（五）
1.模具的结构，调节高度及更换方法？
答：江苏恒德模具厂的模具有A B C D 四个工位其中A B 两个工位类同，C D 两个工位类同，其结构均为模芯，弹簧，压盖，及导套，不同的是直径不同，更换方法为把导套去掉，用内六方把螺栓松开，把模芯放置在台虎钳上夹紧，然后用扳手左旋或右旋调节高度，更换的话，直接松开就行了，安装的时候顺序相反
2. 数控机床运行中常出现的问题及解决方法？
答： 1 夹钳保护，就是加工零件在夹钳的保护区域，解决方法是移动夹钳，使之在保护范围之外，2轴轮廓出现监控，由于编程时配刀超出了零件的轮廓， 解决方法是重新手工配刀.3转塔不转， 解决方法是看感应开关指示灯是否亮，不亮的话就需要检修.4C轴不运转，由于工作 中用旋转模切边出现撞板或带料，复位后C轴未回零， 解决方法是用手旋转连接杆使之在摁下T功能键时能插入
3. 板金件的加工流程？
答：不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。
4. 如何保证板金件的质量 答：质量跟选用合适的模具间隙有关，模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。 通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。 当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。
5. 冲床模位对中性不好时如何检修
答：如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修： a检查机床的水平情况，必要时重新调整；b检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复； c清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换； d使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。
以上回答来自： /44-3/3040.htm
8.线切割的应用
数控线切割机床操作规程1、按润滑卡片规定加油，做到合理润滑，防止研磨事故发生。
2、各项操作关开位置必须正确，搬动必须灵活。3、电器开关的门必须关闭，防护罩必须齐全，安装正确。
4、工件必须安装牢固，导线连接要牢固，工作前检查冷却液是否有，能否正常喷射。 5、“走丝”电机最好在刚换向后关断，不要随意关闭总开关，否则可能使贮丝筒在惯性作用下越出限位开关，拉断钢丝。
6、清除废丝必须关断总电源，否则撞块碰上行程开关可以启动走丝电机，容易发生事故，废丝应揉成小团。放在箱内，不要随地乱扔。
7、高频电源开启前，必须先开走丝电机，否则丝碰到工件即会绕断丝，也不可双手同时接触工件和床身，以免高频电源麻电。 8、在使用手柄转动贮丝筒后，应立即取下手柄，以免疏忽，开启走丝电机时，手柄飞出伤人。
9、在换冷却液时，拆下油泵电机后，不能随意乱放，应使电机头高于水轮，以免水流入电机头。10、工作完后，应打扫工作场地，擦拭工作台，床身等，涂油保养。
数控线切割机的基本操作（简介）⑴图纸分析：a 认真分析研究工件图纸及其技术要求，以确定哪些工件材料适宜线切割加工，一般为导电材料；b 根据加工件图形确定凸、凹模，设置穿丝点的位置，凸模是外穿丝，凹模是内穿丝； c确定冲孔或落料模的冲裁间隙及加工尺寸计算。⑵加工前的工装夹具准备及必要的工艺准备；a.工件的定位基准确定与安装b.工件的支撑方式：单边、双边、桥式和复合c.工件的预加工：对定位表面、基准面进行必要的加工； d.工装夹具：螺栓组、压板、垫块（常用夹具）；e.钼丝的安装与校正：包括上钼丝、穿丝、张紧、校正等操作要点；f.工作液的配比：1:10；⑶选择加工参数及确定加工路线，工件进行装夹找正；a.选择加工参数：根据板厚选择功率放大管：薄板用1-2个功放管，厚板用10个管；V工=30v,I工=1.5Ab.加工路线：视装夹点的位置确定，一般是远离装夹位起割，绕到装夹位前，再回到起点；c.工件的装夹与找正：以工件的最大加工尺寸为依据，与工作台的最大行程相比较，小于行程范围内方可加工；找正方法：机自动找中、火花法、划针找中；⑷主机控制元件的操作A 总电源开关：控制所有电源的。
B 数控柜电源开关：控制彩显及微机部分。C 编程及加工操作：微机编程、控制加工操作（F10、F12锁定）D开主电源：机床总电源控制→运丝筒开关→工作液泵开关控制液泵的开停→脉冲电源开关（F11）;E脉冲电源开关：（F11）加工时高频头带电，开始加工。
9.我想找一篇关于数控专业的毕业论文范文
以下给你提供几个相关的题目和内容，因字数限制，所以内容有限！！你可以做为参考！！ 经济型数控车床控制系统设计 数控车床系统XY工作台与控制系统设计 特殊螺纹轴的数控加工工艺设计 数控铣削加工工艺规程设计 SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程 CM6132型精密车床主传动系统数控改造设计 螺栓数控铣床设计。
.. 范文：斜联结管数控加工工艺摘要：本课题设计的是高级轿车发动机斜联结管数控加工工艺，是发动机排气的重要零件之一，其零件的好坏直接影响排气系统的正常运行， 是高级轿车，所以生产批量不是很大，我们要通过数控加工来实现加工要求。
对于数控专业说，本课题的毕业设计是具有很大意义的.根据斜联结管的零件图制定加工工艺方案及数控加工工序卡，利用CAD/CAM绘制工装的三维造型，完成零件图、装配图及零件的NC代码。本设计侧重于数控加工工艺，数控编程及工装设计。
数控加工具有柔性程度高、自动化程度高、加工精度高且加工质量稳定可靠、生产效率高、生产管理现代化等优点。数控加工作为现代机械制造业的重要标志，随着个性化产品日益为消费者钟爱，数控加工技术显得日益重要。
随着CAD/CAM软件技术的进一步发展，几乎所有的个性化产品设计都在CAD软件中设计完成.并与CAM软件结合使三维造型出来的产品可以直接生成NC代码。这样使产品开发到产品出货的周期大大缩短，是现代制造业发展的必然趋势。
关键字： 工艺、造型、模拟、数控 前 言 随着我国制造业的发展，数控加工的需求也在增加，它的总的发展趋势是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。而斜联结管的加工充分的适应了现代化生产的需要.。
数控加工技术已广泛应用于机械加工制造业中，如数控铣削、镗削、车削、线切割、电火花加工等，其中数控铣削是复杂多变零件的主要加工方法。数控设备为精密复杂零件的加工提供了基本条件，但要达到预期的加工效果，编制高质量的数控程序是必不可少的，这是因为数控加工程序不公包括零件的工艺过程，而且还包括刀具的形状和尺寸、切削用量、走刀路径等工艺信息。
对于简单的模具零件，通常采用手工编程的方法，对于复杂的模具零件，往往需要借助于CAM软件编制加工程序，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、Mastercam等。无论是手工编程或计算机辅助编程，在编制加工程序时，选择合理的工艺参数，是编制高质量加工程序的前提。
在这里我用Pro/ENGINEER造型、Mastercam加工，充分的学习他们的优点，用于斜联结管的加工。 限于编者水平，错误与不正之处在所难免，欢迎读者给予指正。
二、工件的结构分析 1 、斜联结管是一个弯管，就是周围分布着有规律的六根肋板，还有一个75度直径为38的孔。对于弯管的数控铣削加工必须满足以下要求： （1）、斜联结管加工前要先用车床做，图1、然后在钻床上加工，再要在数控铣床上前把肋板加工出来，加工肋板时必须要利用分度头来保证肋板分布时的加工。
.. 目录：一、设计课题分析 —————————————5 1、设计任务分析 —————————————5 二、工件的结构分析—————————————6。
参考文献： 1《机械制造基础》 主编 陈茂贞 上海交通大 2《机械加工技术》 主编 孙学强 高等职业技术教育机电类专业教材编委会 3《简明机械零件设计实用手册》 主编 胡家秀 机械工业出版社 4《互换性与测量技术》 主编 郑建中 浙江大学出版社。
. 作者点评：时间总是会在不经意中溜走，为期8周的毕业设计也即将结束了。
此次毕业设计主要是设计“高级进口轿车发动机排气联结管”，具有加强筋的整体式法兰联结弯管。这次毕业设计主要是利用我们所学的知识进行综合利用，把这个复杂的零件的加工起来，也是对我们在学校里学的知识的一种考验，所以要尽心尽力把它做到最好。
回顾8周的设计，感触最多的就是时间比较宽裕。但是凡事都是相对的，太宽裕的时间会带来思想上的懒惰，会无意之间形成一种惰性，总觉得反正时间还早呢，就放慢了设计的进度，最终导致的结果可能就是设计思路不完善，设计任务完成的不彻底。
以上内容均摘自 更多详细内容 请登录 刨文网 ”，这里的文章全部是往届高校毕业生发布的原创毕业论文，内容详细，符合自身的专业水平。