众文网1.数控加工工艺及编程毕业论文
毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。
由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。
经过“六五"（81----85年）的引进国外技术，“七五”（86------90年）的消化吸收和“八五”（91~一-95年）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1） 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2） 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3） 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择夹具 1） 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2） 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1） 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2） 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。
与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。
此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。
也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。
但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。
以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的。
2.数控加工工艺与编程论文
数控加工的工艺与编程优化 霍苏萍，解金榜 （三门峡职业技术学院，河南三门峡472000） 摘要：数控机床加工中的工艺分析和零件加工程序是影响加工质量和效率的关键因素。
分 析了数控加工中工艺和编程的优化措施，结合实际零件的加工，采用相应的措施，有效地提高数控 机床的利用率，改善零件加工质量。 关键词：数控加工；工艺；数控编程；优化 中图号： TG659 1 前言 在应用数控机床进行机械零件加工时，如何结 合机床特性和零件特点充分考虑加工工艺问题，并 巧妙应用编程方法、技巧，优化数控加工的工艺和编 程，对保证和提高数控机床的加工质量有着重要的 意义。
本文就如何优化数控加工工艺与编程，提高 数控加工质量进行讨论。 2 加工工艺的优化 （1）轮廓铣削时合理设计切入切出路线 铣削零件轮廓时，为避免在切入切出处产生刀 具的刻痕，保证零件轮廓表面质量，设计刀具切入切 出路线时应避免沿零件轮廓的法向切入切出。
切入 工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入工 件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件 时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终 点延伸线或切线方向逐渐切离工件。
铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图 纸要求外，为保证零件的表面粗糙度，使进给路线 短，可先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法 切一刀，即能使总的进给路线短，又能获得较好的表 面粗糙度。 （2）避免机械进给系统反向间隙对加工精度的 影响 数控机床长期使用或由于本身传动系统结构上 的原因，有可能存在反向间隙误差，反向间隙误差会 影响坐标轴定位精度，而定位精度的高低在孔群加 工时，不但影响各孔之间的中心距，还会由于定位精 度不高，造成加工余量不均匀，引起几何形状误差。
如果在加工过程中刀具不断地改变趋近方向，就会 把坐标轴反向间隙带入加工中，造成定位误差增加。 这时可在安排进给路线时，避免机械进给系统的反 向间隙对加工精度的影响。
如图1，在确定将刀具快速定位运动到孔中心 线的位置加工路线时，若按照图1(a)设计进给路 线，即1-2-3-4，则由于4孔与1、2、3孔的定位方 向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，从而影响 4孔与其他孔的位置精度。若按照图1(b)设计进给 路线，加工完3孔后往上移动一段距离至P点，然 后再折回来在4孔处进行定位加工，这样方向一致， 就可避免反向间隙引入，提高了4孔的定位精度。
图1 孔系加工路线比较 Fig.1 Contrast of the cutter route of array hole 同样如图2所示，精加工阶梯轴轮廓，若采用图 （a）加工路线，会产生反向间隙，改为图（b）设计加 工路线，则精加工时刀具在径向的移动保持连续递 增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，这样 避免了机械进给系统反向间隙对加工精度的影响， 提高了尺寸精度。 图2 精加工阶梯轴加工路线 Fig.2 Finishing machining route of step-axle (3)正确处理零件图尺寸公差 编制程序时，应正确处理零件图上的尺寸标注。
零件的许多尺寸标注有公差，且各公差带的位置不 可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编程，即按零 件的基本尺寸编程，忽略了公差带位置的影响。如 果标注的是非对称尺寸，即使数控机床的精度很高， 加工出的零件也可能不符合其尺寸公差要求。
如加工图3所示零件，零件在用同一把铣刀、同 一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各 处尺寸公差带不同，就很难同时保证各处尺寸在尺 寸公差范围内。这时要对其公差带进行调整，调整 方法为：在保证零件极限尺寸不变的前提下，在编程 计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称尺寸 公差带，如图3中括号内的尺寸，编程时按调整后的 你好，我有相关论文资料（还有其他几篇的）可供参考，需要的话请加我QQ，我发给你，497267666，谢谢。
3.求完整的 数控毕业论文（设计）
组合件数控车工艺与编程 论文编号：JX451 有图纸。
说明书字数：12167.页数：24 摘要 在本设计说明书中，我通过对零件的图形分析，零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析，选好了加工毛坯，了解常用的毛坯种类：锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。
在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是CA6140普通车床，CJ6032A教学型数控车床。
另外还对加工的工序.工艺进行分析，从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出，编制出了适合所选车床的程序。 关键词： 零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线，编程 目录 第一章 零件的分析 ………………………………………………………21.1 零件的结构工艺性分析…………………………………………………2 1.1.1 零件的形状分析 ………………………………………………2 1.1.2 零件的形位公差分析 …………………………………………2 1.1.3零件的加工表面分析 ……………………………………………21.2 零件的材料分析 ………………………………………………………3 第二章 毛坯的设计 ………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………4 2.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………4 2.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………4 2.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ……………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………6 3.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………6 3.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………6 3.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………7 3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………7 3.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………7 3.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………7 3.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 8 3.4 工艺的制定 ……………………………………………………………9 3.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………9 3.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………9 3.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………10 3.4.4 机床的选择 ………………………………………………………11 3.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………11 3.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………1 第四章 数控加工程序的编制 …………………………………………………16 4.1 数控加工的特点 ………………………………………………………16 4.2 数控编程方法及特点 ……………………………………………………16 4.2.1 数控编程的分类 ………………………………………………16 4.2.2 编程零点及坐标系的选择 ………………………………………16 4.2.3 对刀点的选择 …………………………………………………16 4.2.4 加工路线的确定 …………………………………………………17 4.3 数控加工程序的内容 ……………………………………………………17 4.3.1车床程序 ……………………………………………………17 结束语 ………………………………………………………………………23 参考文献 ………………………………………………………………………24 以上回答来自： /44-5/5726.htm。
4.数控车工毕业论文
组合件数控车工艺与编程 论文编号：JX451 有图纸。
说明书字数：12167.页数：24 摘要在本设计说明书中，我通过对零件的图形分析，零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析，选好了加工毛坯，了解常用的毛坯种类：锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。
在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是CA6140普通车床，CJ6032A教学型数控车床。
另外还对加工的工序.工艺进行分析，从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出，编制出了适合所选车床的程序。 关键词： 零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线，编程 目录第一章 零件的分析 ………………………………………………………21.1 零件的结构工艺性分析…………………………………………………2 1.1.1 零件的形状分析 ………………………………………………2 1.1.2 零件的形位公差分析 …………………………………………2 1.1.3零件的加工表面分析 ……………………………………………21.2 零件的材料分析 ………………………………………………………3 第二章 毛坯的设计 ………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………4 2.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………4 2.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………4 2.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ……………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………6 3.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………6 3.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………6 3.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………7 3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………7 3.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………7 3.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………7 3.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 8 3.4 工艺的制定 ……………………………………………………………9 3.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………9 3.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………9 3.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………10 3.4.4 机床的选择 ………………………………………………………11 3.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………11 3.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………1 第四章 数控加工程序的编制 …………………………………………………16 4.1 数控加工的特点 ………………………………………………………16 4.2 数控编程方法及特点 ……………………………………………………16 4.2.1 数控编程的分类 ………………………………………………16 4.2.2 编程零点及坐标系的选择 ………………………………………16 4.2.3 对刀点的选择 …………………………………………………16 4.2.4 加工路线的确定 …………………………………………………17 4.3 数控加工程序的内容 ……………………………………………………17 4.3.1车床程序 ……………………………………………………17 结束语 ………………………………………………………………………23 参考文献 ………………………………………………………………………24 以上回答来自： /44-5/5726.htm。
5.数控车床毕业论文 （毕业设计）数控加工工艺
摘要：介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造 的过程。
改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。
关键词：普通车床；数控改造 中图分类号： TG659 文献标识码： B 文章编号： 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。
购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。
1 机床数控化改造的条件 1·1 机床基础件有足够的刚性 数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。
1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好 机床数控改装分两部分进行：一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。
改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。
经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。 2 系统配置及主要技术规格 该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。
其主要技术性能和参数如下： （1）系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。
（2）系统软件具有若干指令。其中加工指令有 直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。
可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。
（3）系统环境工作条件。温度-10~+40℃；湿度为40% ~80%。
(4)输入电网电压。交流（220±22）V；频率为50Hz；电流为1·5A。
(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V；相电流为2·5A；步距角为0·36°/步；静力距为12N·m。
3 主传动的数控化改造 机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。
考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。
针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也 图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。
改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现1∶1）传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。 4 进给传动的数控化改造 进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。
改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控 图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。 4·1 进给传动链 图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向（Z轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。
刀具的径向（X轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。 4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比 该车床要求的控制精度为： Z向0·005mm, X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。
BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000（步/周）， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式 主动轮齿数 从动轮齿数=步/周*脉冲当量丝杠螺距则X向：Z主/Z从=1000*2·5/4000=5/8Z向：Z主/Z从=1000*5/6000=5/6 4·。
6.数控技术毕业论文
数控专业毕业设计
·组合件数控车工艺与编程
·控制面板的加工
·型腔零件的数控编程加工
·典型零件的宏程序编制
·典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）
·典型零件的数控加工工艺及编程
·酒杯系列模型设计与加工
·花型类零件电火花线切割加工
·五角星配合件电火花线切割加工
·数控机床电气设计
·轴类零件形位误差的检测与研究
·SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程
·数控机床位置精度的检测及补偿
·数控机床位置精度检测及标准研究
·数控铣床工作台仿真实验系统的开发
·数控铣削编程与操作设计
·数控零件加工工艺设计
·零件的铣削加工造型与程序编制
·数控机床电气故障分析与维修维护
·CA6140车床数控改造之控制系统设计
·CA6140普通车床的经济型数控改造设计
·轴套类零件的加工工艺及设计
·PLC编程在数控系统中的应用
·XH714加工中心电器柜的改造
·数控机床的应用与发展
·电动机在数控机床上的应用
·激光制造技术
7.急需一份数控毕业论文
组合件数控车工艺与编程（毕业设计说明书+图纸）前 言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个重要实践性学习环节，它不但是对我们三年来的学习与实践是一个很好的总结和考验，也是为以后从事专业技术工作做个强而有力的铺垫。
本次我的设计题目是组合件，在设计之前对此类零件没有太多了解，经过多次调查研究和指导老师的细心指导下，使我能够很好的完成这次设计。此次设计不但培养了我们综合运用所学知识分析和解决本专业一般技术问题的能力，而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论、基本知识和基本操作技能，同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念、经济观念、全局观念，养成了理论联系实际和严谨的工作作风，培养我们掌握机械加工的一般工艺规程和方法，独立正确的使用技术文献资料和正确的表达自己设计思想的能力。
首先，我积极地查阅相关资料，对零件图进行了仔细的研究，了解了现场工作情况，然后，向老师认真的请教了加工工艺过程及方法等技术性问题，为自己进行毕业设计做好准备。通过以上学习，使我了解了本组零件的结构，生产纲领和生产条件，并确定其重要加工表面。
老师的辅导与分析，让我能综合运用所学过的理论知识和方法，正确地制定一个零件的机械加工工艺规程，从而保证零件的加工质量、生产率和经济性；能较熟练地使用有关的手册，图表资料及技术参考书，也能够较熟练应用工艺计算的方法，正确地进行工艺计算，熟练掌握一般零件的数控编程方法，机床的操作以及零件的数控加工。最后说明书来阐述了关于零件的有关内容及加工工艺过程等几个重要方面，认真地完成了整个设计的过程。
在此，对给予我大力支持和热情帮助的老师们表示忠心的感谢。由于个人能力有限，经验欠缺，因此，文中错误，不妥之处在所难免，恳请各位领导及老师批评指正。
第一章 零件的分析 ………………………………………………………21.1 零件的结构工艺性分析…………………………………………………21.1.1 零件的形状分析 ………………………………………………21.1.2 零件的形位公差分析 …………………………………………21.1.3零件的加工表面分析 ……………………………………………21.2 零件的材料分析 ………………………………………………………3第二章 毛坯的设计 ………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………42.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………42.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………42.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4第三章 零件工艺规程的设计 ……………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………63.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………63.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………63.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………73.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………73.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………73.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………73.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 83.4 工艺的制定 ……………………………………………………………93.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………93.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………93.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………103.4.4 机床的选择 ………………………………………………………113.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………113.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………1第四章 数控加工程序的编制 …………………………………………………164.1 数控加工的特点 ………………………………………………………164.2 数控编程方法及特点 ……………………………………………………164.2.1 数控编程的分类 ………………………………………………164.2.2 编程零点及坐标系的选择 ………………………………………164.2.3 对刀点的选择 …………………………………………………164.2.4 加工路线的确定 …………………………………………………174.3 数控加工程序的内容 ……………………………………………………174.3.1车床程序 ……………………………………………………17 结束语 ………………………………………………………………………23参考文献 ………………………………………………………………………2403.dwg [1] 马东坡. 数控加工技术-综合技能训练指导书 [M].北京：学苑出版社，2005.[2] 张继世. 机械工程材料基础 [M].北京：高等教育出版社，2000.[3] 张亮峰. 机械加工工艺基础与实习 [M].北京：高等教育出版社，1999[4] 徐茂功，桂定一. 公差配合与技术测量 [M].北京：机械工业出版社，2000[5] 韩荣第。
8.急
加分后发给你，液压机械手先给你看个简要的摘要 1第一章 机械手设计任务书 11.1毕业设计目的 11.2本课题的内容和要求 2第二章 抓取机构设计 42.1手部设计计算 42.2腕部设计计算 72.3臂伸缩机构设计 8第三章 液压系统原理设计及草图 113.1手部抓取缸 113.2腕部摆动液压回路 123.3小臂伸缩缸液压回路 133.4总体系统图 14第四章 机身机座的结构设计 154.1电机的选择 164.2减速器的选择 174.3螺柱的设计与校核 17第五章 机械手的定位与平稳性 195.1常用的定位方式 195.2影响平稳性和定位精度的因素 195.3机械手运动的缓冲装置 20第六章 机械手的控制 21第七章 机械手的组成与分类 227.1机械手组成 227.2机械手分类 24第八章 机械手Solidworks三维造型 258.1上手爪造型 268.2螺栓的绘制 30毕业设计感想 35参考资料 36 送料机械手设计及Solidworks运动仿真摘要本课题是为普通车床配套而设计的上料机械手。
工业机械手是工业生产的必然产物，它是一种模仿人体上肢的部分功能，按照预定要求输送工件或握持工具进行操作的自动化技术设备，对实现工业生产自动化，推动工业生产的进一步发展起着重要作用。因而具有强大的生命力受到人们的广泛重视和欢迎。
实践证明，工业机械手可以代替人手的繁重劳动，显著减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动生产率和自动化水平。工业生产中经常出现的笨重工件的搬运和长期频繁、单调的操作，采用机械手是有效的。
此外，它能在高温、低温、深水、宇宙、放射性和其他有毒、污染环境条件下进行操作，更显示其优越性，有着广阔的发展前途。本课题通过应用AutoCAD 技术对机械手进行结构设计和液压传动原理设计，运用Solidworks技术对上料机械手进行三维实体造型，并进行了运动仿真，使其能将基本的运动更具体的展现在人们面前。
它能实行自动上料运动；在安装工件时，将工件送入卡盘中的夹紧运动等。上料机械手的运动速度是按着满足生产率的要求来设定。
关键字 机械手，AutoCAD,Solidworks 。第一章 机械手设计任务书1.1毕业设计目的毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
这对学生即将从事的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。其主要目的：一、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。
二、培养学生树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序规范和方法。三、培养学生树立正确的设计思想和使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。
四、培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。1.2本课题的内容和要求 （一、）原始数据及资料（1、）原始数据：a、生产纲领：100000件（两班制生产）b、自由度（四个自由度）臂转动180？臂上下运动 500mm臂伸长（收缩）500mm手部转动 ±180? (2、)设计要求：a、上料机械手结构设计图、装配图、各主要零件图（一套）b、液压原理图（一张）c、机械手三维造型d、动作模拟仿真e、设计计算说明书（一份） （3、）技术要求主要参数的确定：a、坐标形式：直角坐标系b、臂的运动行程：伸缩运动500mm，回转运动180?。
c、运动速度：使生产率满足生产纲领的要求即可。d、控制方式：起止设定位置。
e、定位精度：±0.5mm。f、手指握力：392Ng、驱动方式：液压驱动。
（二、）料槽形式及分析动作要求（ 1、）料槽形式由于工件的形状属于小型回转体，此种形状的零件通常采用自重输送的输料槽，如图1.1所示，该装置结构简单，不需要其它动力源和特殊装置，所以本课题采用此种输料槽。 图1.1机械手安装简易图（2、）动作要求分析如图1.2所示动作一：送 料动作二：预夹紧动作三：手臂上升动作四：手臂旋转动作五：小臂伸长动作六：手腕旋转 预夹紧手臂上升 手臂旋转 小臂伸长 手腕旋转手臂转回图1.2 要求分析第二章 抓取机构设计2.1手部设计计算一、对手部设计的要求1、有适当的夹紧力手部在工作时，应具有适当的夹紧力，以保证夹持稳定可靠，变形小，且不损坏工件的已加工表面。
对于刚性很差的工件夹紧力大小应该设计得可以调节，对于笨重的工件应考虑采用自锁安全装置。2、有足够的开闭范围夹持类手部的手指都有张开和闭合装置。
工作时，一个手指开闭位置以最大变化量称为开闭范围。对于回转型手部手指开闭范围，可用开闭角和手指夹紧端长度表示。
手指开闭范围的要求与许多因素有关，如工件的形状和尺寸，手指的形状和尺寸，一般来说，如工作环境许可，开闭范围大一些较好，如图2.1所示。 图2.1 机械手开闭示例简图3、力求结构简单，重量轻，体积小手部处于腕部的最前端，工作时运动状态多变，其结构，重量和体积直接影响整个机械手的结构，抓重，定位精度，运动速度等性能。
因此，在设计手部时，必须力求结构简单，重量轻，体积小。
9.数控工艺课程设计论文
27 实验用减速器的设计28 手机充电器的模具设计29 鼠标盖的模具设计30 双齿减速器设计31 双铰接剪叉式液压升降台的设计32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析33 四层楼电梯自动控制系统的设计34 塑料电话接线盒注射模设计35 塑料模具设计36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计37 托板冲模毕业设计38 推动架设计39 椭圆盖注射模设计40 万能外圆磨床液压传动系统设计41 五寸软盘盖注射模具设计42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计44 机械手设计45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究46 汽车制动系统实验台设计47 数控多工位钻床设计48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计49 送布凸轮的设计和制造50 CA6140车床后托架夹具设计51 带式输送机毕业设计论文52 电火花加工论文53 机床的数控改造及发展趋势54 机械加工工艺规程毕业论文55 机械手毕业论文56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨58 矿石铲运机液压系统设计59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文60 数控车床半闭环控制系统设计61 数控多工位钻床设计62 数控机床体积定位精度的测量与补偿63 数控机床维修64 数控加工工艺与编程65 塑料注射模设计与制造66 新型电动执行机构67 液力传动变速箱设计与仿真论文68 轴类零件的加工工艺论文69 中型货车变速器的设计70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计71 经济型数控车床控制系统设计 浅谈数控车削加工工艺性分析 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。
掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。
其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 （一）零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
2.轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 3.精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。 （二）夹具和刀具的选择 1.工件的装夹与定位 数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。
对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。
实际操作时应合理选择 。 2.刀具选择 刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。
刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。
数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车。
10.数控车床工艺员毕业论文怎么写
河北师范大学职业技术学院毕业论文 数控车床加工程序的优化问题 （针对 Faunc-0i-MateTc 进行分析） 我们在数控车上加工的零件主要还是以回转件为主，其加工精度一般都比较高，而往往加工精 度高出废品率也比较高. 那么我们如何才能保证高的精度而出废品率低？当然要达到高精度低废品 率的要求需要考虑的各方面的原因，而本论题主要是侧重于从程序这一角度来分析.旨在使车床编 程人员在满足工艺要求的前提下， 编制出即简洁， 运算量小又能使机床损耗小， 刀具磨损小的程序. 一， 简析数控车床的工艺方面问题编制数控机床加工零件程序需要处理一系列的工艺问题. 在普通机床上加工零件的工艺实际上 就是一个工艺卡片，机床加工的切削用量，走刀路线，工序内的工步安排等，往往都是操作工人自 行决定.而数控机床是按程序进行加工的.因此加工中的所有工序，工步，每道工序的切削用量， 走刀路线，加工余量，以及所用刀具的尺寸，类型等都要预先确定好并编入程序中.为此要求一个 合格的编程人员首先应该是一个很好的工艺员，并对数控机床的性能，特点和应用，切削规范和标 注刀具系统非常熟悉.否则就无法做到全面，周到地考虑零件加工全过程，无法正确，合理地确定 零件加工程序.其加工工艺主要包括：机床加工的切削用量，工序划分及安排，走刀路线，加工顺 序等. 1.1 切削用量的选择切削用量的选择：数控加工零件时，其切削用量都预先编到加工程序里面，在正常的情况下是 人工部允许变动的.只有在试切削或是出现异常情况时，才允许通过速度调节或是电手轮调节其切 削用量.因此程序中所选的切削用量一般是最合理，最优化的.这样才可以提高其数控加工机床的 加工精度，刀具寿命和生产率，降低加工成本. 影响数控加工切削用量的因素有： （1）机床 切削用量的选择必须在机床主传动功率，进给传动功率，主轴转速范围之内.机床刀具工 件系统的刚性是限制切削用量的重要因素. 切削用量的选择使机床—刀具—工件系统部发 生较大的颤动.对于热稳定性好，热变形小，刚性好的数控机床，可以适当加大切削用量. （2）刀具 刀具材料是影响切削用量的有一重要因素.常用的刀具材料有高速钢，硬质合金，陶瓷和 金刚石.金刚石刀片性能最好，允许很高的切削速度，耐磨性好，硬度高，硬度随温度变 化小.数控机床所采用的刀具多是部刃磨可换刀片（机夹刀片）机夹刀片的材料，形状和 尺寸，必须与程序中切削速度和进给量相适应并存入刀具参数里面.对于标准刀片的参数 可参考有关的手册或是产品样本. （3）工件 加工工件的材料不同，所选用的刀具材料，刀片的类型也不同.要注意其可切削性.优良 的切削性能的标志：在高的切削速度下，有效的形成切屑，较小的饿道具磨损，良好的表 面加工质量采用较高的切削速度， 较小的背吃刀量和进给量， 可以获得较好的表面粗糙度. 采用合理的恒切削速度，较小的背吃刀量和进给量，可获得较高的加工精度.工件的测量 除首件全面检验外，应隔一段时间对工件的重要尺寸进行检验，控制刀具的磨损量及时进 行刀具的补偿或更换刀片. （4）冷却液 冷却液具有冷却和润滑的作用. 冷却液能带走切削过程中产生的热量， 降低工件， 刀具， 夹具和机床的升温， 减少刀具与工件的摩擦与磨损， 提高刀具寿命和工件的表面加工质量. 使用冷却液还能提高切削用量.冷却液必须定期更换，以防老化，腐蚀机床导轨或其他零 件. 1.2 工序划分的安排 （1）刀具的集中分序法 该法是按所用刀具来划分工序的方法.用同一把刀完成零件上所所有可第 1 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 以完成的部位.再用第二把刀，第三把刀完成他们可以完成的部位.这样可以减少换刀 的次数，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差. （2）粗精加工分序法 对于单个零件要先粗加工，半精加工，而后在精加工.对于一批零件要， 应先全部进行粗加工，半精加工，最后在进行精加工，且粗，精加工之间最好先隔一段时 间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复，然后再进行精加工以提高零件的加工精 度. （注：尤其是对于易变形的零件或是对精度要求较高的零件必须将粗，精加工放在不 同的工序下进行. ） （3）按加工部位分序法 一般是先加工平面，定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加 工复杂的几何形状；先加工精度低的部位，再加工精度高的部位. 1.3 加工路线的选择原则及加工顺序的安排加工路线的安排及确定 加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向. 每一道工 序的加工路线的确定都是非常重要的，因为它影响着零件的加工精度及表面粗糙度.其加工路线的 总体划分原则为：保证加工精度及粗糙度，使得空行程最少及加工路线最短，计算也要方便.但是 在加工路线的确定中还需考虑以下几点： （1）应尽量减少进，退刀时间和其他辅助时间. （2）选择合理的进，退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿，且进，退刀的 位置应选在不重要的位置上. （3）加工路线一般是先加工外轮廓，然后再加工内轮廓. . 加工顺序的安排 重点是为了保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度。
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