众文网1.钻床的现况分析与发展（国内外）（高分）
楼主，你的问题范围太广 本人先简单给你分析下吧：NO.1 深孔钻床发展概况： 广泛地在我国纺织机械、石油机械、印刷机械、包装机械、医疗器械、航空航天、汽车拖拉机、橡塑模具以及发电机制造、机床制造等行业有关零件的深孔加工得到应用。
基本上可以分三大类： （一）普通型单座标深孔钻床。 我国于1989年我公司的前身德州机床厂为了满足国内加工的需要，自行设计制造了最大钻孔直径20毫米、最大加工深度500、1000毫米的Z2102型深孔钻床，这是我国第一台利用枪钻法钻削的深孔钻床，1990年通过原机械工业部部级鉴定，并评为国家级新产品，填补国内空白，真正投入市场用于生产是在半年以后，中间经过用户批量试验认同，才逐渐推上市场，到目前我公司仅深孔钻床产品年产值已达千万元。
该产品已由普通继电器控制的Z2102、可编程控制器控制的ZP2102、发展到现在由电气数字控制系统控制和应用其他先进技术的ZK2102、ZK2102A，其中为了提高加工效率，满足大批量生产的要求，又开发了双主轴的ZP2102X2、ZK2102X2数控深孔钻床系列及其他专机等。 上世纪70年代初，深孔钻床在世界上还是采用普通继电器控制的。
如70年代~80年代进入我国的美国的ELDORADO公司的MEGA50，德国TBT公司的T30-3-250,NAGEL公司的B4-H30-C/L，日本神崎高级精工制作所的DEG型等深孔钻床都是采用继电器控制的。80年代后期由于数控技术的出现才逐渐开始在深孔钻床上得到应用，特别是90年以后这种先进技术才得到推广。
如TBT公司90年代初上市的ML系列深孔钻床除进给系统由机械无级变速器改为采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠副，进给用滑台导轨采用滚动直线导轨以外，钻杆箱传动为了保证高速旋转、精度平稳，由交换皮带轮及皮带，和双速电机驱动的有级传动变为无级调速的变频电机到电主轴驱动，为钻削小孔深孔钻床和提高深孔钻床的水平质量创造了有利条件。这可以从下述对比的几项主要技术参数看出，深孔钻床发展情况：（ML系列是近期的、T30系列是过去的） 型号项目 ML200 ML250 T30-3-250 单位 钻孔范围 1轴 0.9~15 2~25 4~18 mm 2轴 0.9~10 2~18 mm 3轴 1~11 1~11 mm 4轴 1~10 1~10 mm 进给速度范围 0~15000（无级） 0~15000（无级） 35~320（无级） mm/min 主轴功率 2.4 7.5/2X4 KW 快速移动速度 15000 15000 3500 mm/min 主轴转速 1000~24000（无级） 1000~9000（无级） 1375~6100（无级） r/min ① 钻削孔径向小方向延伸，说明技术含量高，质量要求严格。
② 主轴向多轴发展，可以同时加工多件工件，提高加工效率。③主轴转速高，应用先进的电主轴，运转平稳、精度提高。
④进给速度范围广且大，因此深孔钻床这些年来由于先进技术的应用，水平提高很快。 （二）专用型深孔钻床。
近些年来为了加工某些零件上的相互交叉或任意角度、或与加工零件中心线成一定角度的斜孔，垂直孔或平行孔等需要，各个国家而专门开发研制多种专用深孔钻床。例如专门为了加工曲轴上的油孔，连杆上的斜油孔，平行孔和饲料机械上料模的多个径向出料孔等。
如：TBT公司生产的特别适用于加工摩托车到轻型卡车的各种中小型曲轴油孔的BW200-KW深孔钻床；特别适用于大中型卡车曲轴油孔的BW250-KW深孔钻床，它们均具有X、Y、Z、W四轴数控。该公司为了客户需要，在一条生产线上可以加工多种不同品种的曲轴油孔，于2000年设计制造了第一台柔性曲轴加工中心，可以加工2~12缸不同曲轴上所有的油孔。
英国MOLLART公司生产制造的专为加工颗粒挤出模具而开发的具有六等分六根主轴同时加工同一工件上六个孔的专用深孔钻床。该工件孔数量多达 36000个。
全都是数控系统控制的。 （三）三座标数控深孔钻床。
随着家电市场销售量增大，塑料制品增长速度加快，塑料模具制造业蓬勃发展，深孔钻床为了满足模具上的水孔、射销孔等孔系的深孔加工。由过去的单一座标轴的深孔钻床加工发展到需要加工座标孔系的多孔加工而开发的三座标数控深孔钻床近些年来发展很快。
1995年我公司为了满足广东美的空调设备有限公司开发了我国第一台为塑料模具上多孔系加工的ZK2103型三座标数控深孔钻床，为了满足模具制造业发展的需要，又开发了除了钻削深孔以外，还可以进行铣削、攻丝等多功能的ZXK2103深孔钻铣中心和三座标数控ZK2103A、ZKA2102型深孔钻床。此类机床世界上有关国家发展很快，不仅有三座标（三轴数控轴）深孔钻床，而且数控轴已发展到四轴、五轴，有的已到六轴的全自动六轴数控枪钻加工中心或数控铣钻中心，它们都有自动换刀装置。
前几年存储刀具的刀库只有12把或24把，而且自动换刀装置不包括细长的枪钻，现在不但刀具库存储数量增加，而且枪钻也自动更换之列，这是一个很大的发展。如：德国IXI0N公司的TLF1004型四轴数控（X、Y、Z、B）深孔钻床刀具刀库存储24把，TBT公司的T30/320-1050KT,FTS深孔钻削中心，滚筒式刀具库24把（其中8种不同直径、每种三件），它们的枪钻都不包括在自动换刀之列。
现在的英国MOLLART公司的FMC系列全自动六轴数控枪。
2.数控机床故障诊断及维修技术毕业论文
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内容来自用户：lghilyq
数控机床故障诊断与维修论文 摘要：数控机床故障诊断数控机床是个复杂的系统，一台数控机床既有机械装置、液压系统，又有电 气控制部分和软件程序等。组成数控机床的这些部分，由于种种原因，不可避免 地会发生不同程度、不同类型的故障，导致数控机床不能正常工作。故障诊断是进行数控机床维修的第一步，它不仅可以迅速查明故障原因，排除故障，也可以起到预防故障发生与扩大的作用。文章结合数控机床中几个故障的维修实例，说明加强理论学习，适当了解数控系统硬件的相关连接及工作原理，了解PLC与外部器件的联系，并注重系统保养，对于准确维修数控机床故障，降低机床故障率具有重要意义。 关键词： 数控机床 PLC ；故障诊断；故障维修 一、数控机床故障诊断的基本方法 数控设备是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，是企业的重点、关键设备。要发挥数控设备的高效益，就必须正确的操作和精心的维护，才能保证设备的利用率。正确的操作使用能够防止机床非正常磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使设备保持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行，故障诊断是进行数控机床维修的第一步，它不仅可以迅速查明故障原因，排除故障 数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦查明了原因，故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。下面把电气故障的常用诊断方法综列
3.FANUC数控铣床故障维修实验台的研究论文开题报告
产品名称：JP-SKX—01F数控铣床故障诊断与维修实验台产品说明 产品介绍：（如图）我公司开发的SKX-01F数控铣床操作与电气培训实验台是根据教育部“振兴21世纪职业教育课程改革和教材建设规划”要求，按照职业教育的教学和实训要求研发的产品。
它适合高职院校、职业学校、技工学校的机电技术与应用、电气技术应用、数控、数控机床调试与维修等专业的教学与技能实训，以CNC编程学习、数控系统检测与维修为出发点而专门设计。该装置采用开放式结构、模块化组合设计，学生可在该实训台上进行数控铣床的电器接线、调试使学生的编程、检测等技能得到较快提高，可以使学生掌握数控铣床控制系统的控制原理、CNC编程实时加工、铣床电器安装及调试、数控系统故障诊断与维修、零件编程及加工、等多项实验内容，操作贴近于工业数控铣床。
系统主要由主电路部分、主电路控制部分、数控输入输出部分、驱动单元、故障设置与故障排出区、电机及演示台七大部分组成。可以进行独立的实验，也可以联合进行实验，充分的体现出设计的灵活性，特别是它的连接是采用了快插式的连接线，一方面可以锻炼学生的动手能力，一方面由于采用了台阶插孔，可以方便的进行端口查询，方便故障检测。
另外，本实验台可根据课程要求，完成相关的课程设计或毕业设计。一、功能特点简介：1、多功能：该装置综合了数控铣床系统控制原理、电气设计方法、铣床电气安装与调试、故障诊断与维修、零件程序编制及加工等多项功能聚为一体，使得一机多功能；2、开放性：该实验台设计理念是所有功能对外开放，因此该实验台的所有电气控制端口、数控铣床的机械设计等全部对外开放，使得在实验教学过程中需要学生积极的参与到实验来，从电气设计、程序设计、外部故障诊断分析、CNC程序编写、加工程序调试等多方面都必需有学生完成，从而达到很好的实训效果；3、模块化：该实验台全部采用模块化思想来设计，该实验台主要包含了主控电路实训模块、主轴变频调速模块、步进/伺服控制模块、数控系统模块、数控仿真加工模块、数控实训加工模块等多个模块组合，使得教学更加灵活；4、专业性：该数控实验台结合了全国高等院校、技术职业院校等数控教学大纲、实验室数控教学需求而专业设计，并结合了国内外较为先进的CAD/CAM技术，配套了市场上流行的数控仿真加工软件，实现数控教学上位机监控、编程以及网络化等功能。
因此，在该实验台上可进行课堂实验教学、课程设计，甚至毕业设计；5、趣味性：由于该实验台配置了数控仿者加工软件，学生可在上位机上进行CNC加工程序编程，软件并能进行仿真加工，来验证CNC程序的正确性，并可直接传送到CNC数控系统，进行实际加工生产。比以往的CNC编程更具有趣味性，能充分的调动学生的积极性；二、主要实训模块简介：1、数控铣床操作系统：FANUC 0i mate MD2、电气控制与故障检测系统 该系统主要由强电主回路部分、电气控制部分及故障设置与故障排除区组成。
经过精心的设计，将书本知识与工业机床巧妙的结合在一起，真正的将理论与实际结合在一起，达到工业生产现场实习的效果。模块化的设计，直观地展示了数控铣床的电气控制原理和电气连接方法，开放式的结构，它把电气原理和数控加工部分巧妙地集成一体方便有效的对数控系统进行故障检测。
同时，我们还设有故障设置及故障排除区，通过优质拨档开关设置多种故障，可作为学生教学考核实验。3、输入输出信号控制单元 输入输出控制信号控制单元将来自于数控系统I\O接口进行解剖，将典型机床数控系统的I\O接口分解为多个模块，将教与学巧妙的结合为一体。
开放式的I\O接口既方便诊断与维修又可让学生掌握电工电子方面的知识。4、伺服驱动控制系统 Βi系列是一种可靠性强、性价比卓越的伺服系统。
该系列用于机床的进给轴和主轴，具有充足的性能和功能。通过最新的控制即伺服HRV控制和主轴HRV控制，实现高速、高精度和高效率控制。
<> 平滑的进给和机身设计紧凑的伺服电机<> 高分辨率的脉冲编码器（128,000 /rev）<> 机身设计紧凑，基本性能卓越的主轴电机<> 实现伺服3轴+主轴1轴一体化设计的伺服放大器<> 最新的伺服、主轴控制和伺服调试工具SERVO GUIDE 三、故障设置诊断与维修实验；1. 主轴控制及编码器故障设置实验：8个；2. X/Y/Z轴伺服电机故障设置：2个；3. 润滑、冷却故障设置实验：10个；4. 限位、定位等故障设置：9个；5. 手轮控制故障设置实验：3个等多个故障设置点。四、主要实验项目：1. 低压电气元件的原理、性能及接线；2. 主轴变频器的接线、参数设置和调试；3. 数控机床报警识别、故障诊断及维修；4. 冷却控制实验；5. PLC指令、编程、接线及在数控机床中的应用；6. 数控铣床系统操作编程实验；7. 伺服系统的接线、参数设置和调试；8. 伺服驱动的控制与故障诊断实验；9. 变频系统的控制与故障诊断实验；10. 数控铣床电气控制设计与分析实验；11. 数控系统输入输出接口配置及模拟运行实验；12. 反向间隙、丝杠螺距误差补偿功能应用13. 霍尔元件、接近开关等传。
4.求一篇机械类毕业论文,关于泵的常见故障分析与维修方案的
1 前言：敝公司为流体机械专业工厂，产品有真空泵浦、齿轮泵浦、离心泵浦及柱塞泵浦等，每一项产品皆经严格品管试验，故性能优越，品质稳定。
泵浦为流体输送之中心枢纽，其使用与保养方法之不当，皆影响泵浦之寿命，对泵浦运转影响甚大，甚至造成不可弥补之损失。为期防止无形之损失，有赖您对泵浦的了解，正确的使用，及平时的保养工作。
若有任何使用及保养上的问题，请立刻与敝公司连络，敝公司将为您提供最热诚完善的服务。2 安装：2.1 安装前请检视机体各部零件是否齐全，若因搬运中短缺或受损时，请立即通知敝公司，将马上补全或派员处理。
2.2 安装地点宜选乾燥通风，装卸及保养便利之场所。2.3 安装泵浦之基础须平直，水平，使共同底座能平均安置於基础台，以免底座承受变形之应力。
2.4 埋设基础螺丝时，须等水泥硬化后，共同底座与基础没有间隙才可锁紧基础螺丝。2.5 检查泵浦是否水平，联轴器 （皮带轮） 是否对正，皮带的紧度是否适中，泵浦与基础台是否稳固。
2.6 泵浦安装位置距液面愈近愈好。2.7 管接合处应确实锁紧，入口管的外部不宜外加荷重致使管路弯曲。
2.8 联轴器之检查要领∶联轴式泵浦一般以挠性联轴器传动，泵浦与马达之中心线角度必需正确，以避免联轴器之不正常损坏及噪音震动。3 配管：3.1 吸入管内为负压，故应使用钢管或其它硬质材料。
3.2 泵浦入口尽可能靠近液体，以减少管路损失。3.3 管路完成后，迫紧封闭不可先除去，须等配管完成清洁后才可除去。
3.4 入口管路太重时，须作支架，以免泵浦受负荷变形。3.5 入口管路完成后，须作气密探漏，以避免使用时空气漏入，造成流量减少或不能自吸。
3.6 管路与泵浦出路口接合处，务必加装防震软管，管路也要加以支撑固定，以避免泵浦受外力变形产生故障。3.7 液体之蒸气压太高时，须以正压流入泵浦，足够的压力才可避免蒸气及吸力不够之情形。
3.8 入口真空计及出口压力计之装置，对使用保养甚为便利，最好装置备用。3.9 吸水槽内各泵浦原则上以单独并列安装最为理想。
3.10 由小管路进入较大吸水槽时应使向吸入管的水路方向平均流入。3.11 入口管的位置尽量安装於吸水槽的中央。
3.12 水路只有一条时，尽量避免各入口管直接排於此水路口。3.13 入口管尽量采用直的短管，假如必须用弯管时，则采用曲率半径大的弯管且距泵浦入口不可太近。
3.14 不能在入口管的中途有高低起伏的情形，应从泵浦开始稍做向下倾斜（斜度约 1/50-1/100），以避免中途积存空气。3.15 吸入管之直径大小与泵浦吸入口不同时，应以偏心异径管连接，否则空气将滞留於异径管及管路上部。
底阀不得距离水槽的排出口太近，否则会吸入空气。水槽水位至底阀的距离不得太短以免水呈涡流而吸入空气。
为防止异物堵塞底阀或叶轮，应使用面积充足的滤器，在树枝、树叶、杂草多的地方，应於上流装设金属网，以防滤器之阻塞。4 电器配线：4.1 依照电动机之额定电流容量，选择适当配线材料。
（按电气法规）4.2 保险丝之容量须为马达额定电流容量之2-3倍。4.3 最好使用电磁开关起动泵浦，大容量泵浦请用Star delta starting。
4.4 检视转向是否依照箭头指示。5 运转：5.1 运转前：5.1.1 润滑油的检查：如有异物存在，将在短时间内伤害轴承。
a） 采用机油润滑时，油量以填充至油面表之中间程度为宜，不能太多或太少。b） 采用油脂润滑时，油脂不可填满轴承箱以免轴承发热。
5.1.2 检查旋转体间是否有摩擦。a） 如有异物入内，会产生摩擦，影响运转。
b） 检查电动机之转向，若转向相反易使装於轴上之叶轮防松螺帽脱落，试转前需灌满水后，才能试转，以免损坏轴封。5.1.3 试转完毕以上各程序后：a） 引水充满泵浦本体及入口管并抽尽空气，否则无法扬水，且将烧毁轴封。
b） 运转时要徐徐转开阀，并注意电流表的读数，不可快速旋开阀引起电动机过负荷现象。5.2 运转中：5.2.1 轴承部份：a） 最初运转一小时左右应对过热作严密注意，轴承温度不得超过周温+40度C，一般设法维持75度C以下为宜。
b） 再次确认全部轴承是否有润滑油作润滑之作用。5.2.2 填料部份：a） 填料不能过紧以避免过热、损伤或主轴磨耗。
b） 填料之松紧程度，通常以填料盖漏出少量之水为宜。c） 填料函之温度通常维持在40℃以下为宜。
5.2.3 本体部份：a） 运转中应时常旋开本体顶端之空气拷克（Air Cock），以检查空气是否漏入。b） 如有空气漏入则应检查入口处有否裂痕或吸水槽有否旋涡发生。
5.3 停止：5.3.1 采用自吸式泵浦於停止时，应先关闭出口阀，然后关闭电源，否则会发生水鎚作用，增加泵浦负荷。5.3.2 采用涡卷式泵浦时，应於出口管处加装止回阀，防止液体逆流。
5.4 操作上之其他注意事项：5.4.1 填料函所用之封水必须是清水，否则会损伤主轴及填料。如填料受损时，应依液体性质迅速给予更换。
5.4.2 应随时注意轴承用润滑油的污染程度，初期运转时每两星期更换一次。应时常检查轴承之磨耗程度，轴承磨耗不平为造成震动之主要原因。
5.4.3 要避免泵浦长时期运转於与设计点远离之点。5.4.4 要避免关闭出口阀而长时运转，否则水温会上升而发生蒸气。
5.4.5 将液体排出。
5.求机械专业关于数控车床故障及维修、数控编程的毕业论文求机械设计
目 录 一。
数控机床的分类………………………………………………………………4 1。 1按加工工艺方法分类………………………………………………………………4 1。
1。 1金属切削类数控机床…………………………………………………………4 1。
1。 2特种加工类数控机床…………………………………………………………4 1。
1。 3板材加工数控机床……………………………………………………………4 1。
2按控制控制运动轨迹分类…………………………………………………………5 1。 2。
1点位控制数控机床……………………………………………………………5 1。2。
2直线控制数控机床……………………………………………………………5 1。2。
3轮廓控制数控机床……………………………………………………………5 1。 3按驱动装置的特点分类……………………………………………………………6 1。
3。 1开环控制数控机床……………………………………………………………6 1。
3。 2闭环控制数控机床……………………………………………………………7 1。
2。 3半闭环控制数控机床…………………………………………………………7 1。
4混合控制数控机床……………………………………………………………………8 二。 典型轴类零件的加工…………………………………………………………8 2。
1零件图工艺分析……………………………………………………………………………9 2。 2选择设备……………………………………………………………………………………10 2。
3确定零件的定位基准和装夹方式……………………………………………………………10 2。 4确定加工顺序及进给路线…………………………………………………………………10 2。
5刀具选择………………………………………………………………………………………11 2。6切削用量选择…………………………………………………………………………………12 3。
7零件精加工工序……………………………………………………………………………14 三。 结束语…………………………………………………………………………………15 四。
参考文献………………………………………………………………………………16 数控机床的分类 一、按加工工艺方法分类 1.金属切削类数控机床 与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。 尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。
在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。
例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。
2.特种加工类数控机床 除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。 3.板材加工类数控机床 常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。
近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。 二、按控制运动轨迹分类 1.点位控制数控机床 位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。
机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。 可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。
这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。
2.直线控制数控机床 直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。 直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。
直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。
数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3.轮廓控制数控机床 轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。
它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且。
6.怎样维修z3050钻床机械故障
Z3050摇臂钻床故障原因及维修分析：
故障原因摩擦离合器磨损，钻件无力，主轴箱在摇臂上移动有轻重现象，主轴套筒套重失调，主轴箱锁紧机械失灵，摇臂导轨中间位置磨损约0.5㎜，油封老化，有漏油现象，挡位不符，进给无力，油路不畅。依据摇臂钻床维修技术规范标准和委托方要求，需对设备进行精度修复、主轴箱解体排除故障、液压系统检修、手轮手柄镀铬，电气线路更新，外表油漆翻新，予以大修。
一。精度恢复部分
1、摇臂主导轨、主轴箱导轨副、工作台三个面采用人工铲刮。
2、更换或修复镶条。
3、精度按国家二级标准铲刮。
4、铲刮点花6-12点/25mm*25mm。
5、精度恢复后，几何精度达到机床出厂国家标准允差内，加工精度满足产品工艺要求。
技术概述：
1、Z50摇臂钻床底座工作面的不平度0.05㎜/1000;
2、立柱对于底座工作面的不垂直度0.3㎜/1000;
3、主轴锥孔轴心线的径向跳动0.03㎜/1000;
4、主轴轴心对底座工作面的不垂直度0.06㎜/1000;
5、50摇臂钻床价格主轴移动对工作面的不垂直度0.10㎜/1000;
6、夹紧立柱和主轴箱时主轴轴心的移位量0.08㎜/1000。
二、机械部分：对主轴箱、变速箱、进给箱、主轴、导向套、电器系统解体大修。
1、主轴检修：
①检查锥孔磨损情况。
②检查花键磨损及变形。
③主轴套磨损检修或更换主轴套。
④损坏磨损部件更换。
2、变速箱检修
①50摇臂钻床型号三联滑移齿轮磨损检查。
②扇形齿轮磨损检修。
③更换或修复拨叉。
④空心轴、花键轴检修或更换。
3、保险离合器检修：
①检查离合器钢珠的损坏。
②检查接合子。
4、进给箱检修：
①检查花键轴与主轴中心偏移。
②修复齿轮啮合正常。
5、夹紧系统检修，检修内锥孔磨损。
6、调整主轴间隙，检查主轴磨损情况。
三、液压系统检修：
1、换向阀检修。
2、液压泵检修。
3、检修油膜厚度。
4、调整节流比、供油压力。
5、疏通油路，清洗滤油器。
6、8个变速油缸检修。
7、变速预选阀检修。
四、电器部分：
1、更换电器元件。
2、更换所有线路。
3、更换护线管、开关按钮。
4、更换工作灯。
五、3050摇臂钻床油漆翻新：
1、对设备油污清洗干净；
2、采用机床专用灰对设备封油、刮平、补点、光滑；
3、采用国内优质品牌湘江漆或锤纹漆对设备表层两层喷漆。六、拆卸、清洗、装配、调试。
配件说明：
(1)配件采用原产配件；
(2)部分原产没有的配件，采用优质品牌配件替代或优质材料滚齿加工；
(3)轴承采用国内优质名牌瓦房店、哈尔滨和洛阳轴承；
(4)不良电器更换采用国内优质名牌德力西、正泰、人民电工；
(5)如遇难件无法在市场采购到，需加工推迟维修时间，书面向委托方汇报解决；
希望我的 数控等离子切割机：回答对你有所帮助！谢谢！
7.维修电工中电动机的故障处理论文怎么写
维修电工的职责是保证工厂生产、生活照明系统的正常运行。
作为一名维修电工，在工作中除了对设备及线路的合理的安装、良好的调试和日常保养与检查外，如何在出现故障时迅速查明故障原因、正确处理故障，是保证设备正常运行的重要前提。设备因故障长时间无法运行，会影响企业的生产效率，关键设备因故障无法运行，造成很大的经济损失。
作为一名维修电工，在遇到故障时，能迅速查明故障原因，具有重要作用。由于电气故障涉及的范围广，出现的故障是多方面的，排除故障的方法只能根据故障的具体情况解决，这就对维修电工排除故障的技能提出了更高的要求。
在实际工作中，由故障的发生，排除故障的方法又没有严格的固定模式。根据本人从事专业教学工作的经验，谈谈对故障排除的认识。
1.故障排除的基础要彻底排除故障 ， 必须清楚故障发生的原因。要迅速查明故障，除在工作中积累经验外，更重要的是能从理论上分析、解决故障发生。
要具有一定的专业理论知识。维修电工与其他工种比较而言，理论性更强。
实际工作中，往往动脑筋的时间比动手的时间长，一旦找出故障点，修复是比较简单。本人在从事短期维修电工的培训工作中，面对的学员大部分是理论基础较差，但有一定的实际经验。
在教学中，针对故障排除课题的培训，就应当先将相关的理论知识进行回顾。在分析系统前就要给学员复习有关" 控制原理" 的一些基本概念，学员才能较好的理解和掌握。
了解设备的运动形式和对电气提出的要求，要弄懂电气设备的工作原理，熟练掌握电气工作原理，是排除故障重要的基础。Z3050摇臂钻床控制系统，主轴电动机和冷却泵电动机的控制，符合典型基本控制线路。
其特殊环节是摇臂的升降，必须经过：放松 ———升 （降）———再夹紧的过程。而整个动作过程是由电气、液压、机械配合完成的。
让学员必须了解Z3050摇臂钻床的运动特点和控制要求，灵活运用各种方法，才能迅速找到故障点并排除。了解各电器元件在设备中的具体位置及线路和布局，实现电气原理图与实际配线对应，是提高故障排除的基础。
在排除故障测量时，要选择有效的测试点，防止判断误差，缩小故障范围。2.排除故障的方祛有了一定的理论基础，掌握了设备的工作原理为排除故障做好了充分的准备，能有效的进行分析和找出故障点，这就是排除故障的方法。
（1）电阻法。通常是指利用万用表的电阻档，测量线路、触点等是否通断的一种方法。
（2）电压法。是指利用万用表相应的电压档，测量电路中电压值的方法。
（3）电流法。即通过测量线路中的电流是否符合正常值，来判定故障原因。
（4）替代法。在怀疑某个器件有故障，但不能确定，且有代用件时，可替换试验，看故障是否恢复。
（5短接法。适用于低电压、小电流回路中，将怀疑短路的点用导线短接进行试验。
（6）直接检查法。在了解故障原因或根据经验针对出现故障几率高、或是一些特殊故障，可以直接检查所怀疑的故障点。
（7）仪器测试法。借助各种仪器仪表测量各种参数，以便分析故障的原因。
（8）逐步排队法。如有短路现象出现时，可逐步切除部分线路以确定故障范围和故障点。
（9）调试参数法。有些线路中元器件无损坏，线路接线良好，只是由于某些物理量调整不合适，使系统不能正常工作，这时应根据电气工作原理及设备的具体情况进行调整。
（10） 比较、分析、判断法。它是根据系统的工作原理、控制环节的动作程序以及它们之间的关系。
结合故障发生，分析和判断，减少测量、检查等环节迅速判断故障发生的范围。以上几种常用的方法，可以单独使用，也可以混合使用，根据具体情况灵活运用。
3.排除故障的步骤排除故障虽然没有固定的模式，在一般情况下，有一定规律，在排除故障的过程中，应遵循以下原则：（1 ）调查研究。首先了解故障发生时的情况，可从以下几方面入手。
1 ）详细询问操作者；2） 通过看听、闻、换等，是否发现如破裂、杂声、异味、过热等特殊现象；3 ）在确定无危险的情况下，通过试车，准确的判定故障，这是分析故际的基础。（ 2）分析故障，确定故障的范围。
根据故障的现象，先动脑、后动手，结合设备的原理及控制特点进行分析，确定故障发生在什么范围内。（3 ）排除故障的过程就是分析、检测和判断，逐步缩小故障范围。
一般情况下，以设备的动作顺序为排除故障时分析、检测的次序。先检查电源，再检查线路和负载；检查公共回路，再检查各分支回路；先检查控制回路，再检查主问路；先检查容易测量的部分。
如电气箱内，再检查不容易检测的部分。确定故障范围后，根据工作原理，扶摇臂升降启动按钮，应先检查摇臂放松回路 ，观察继电器 KM4的动作情况，若 KM4线圈没有电，可用电法或电阻法先检查继电器线圈回路的各触点和连线是否有断点。
如果放松回路正常，再对升降控制回路进行检查，若判定 KM2、KM3回路各触点和联线均正常，而故障现象仍存在，是则位置开关 SQ2损坏或 SQ2位置移动不合适造成，应调整位置开关 SQ2。针对故障处理要合理可靠。
如：热继电器跳闸，不但要使热继电器触点复位，而且要查。
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