众文网1.电石渣烘干机工作原理是什么
电石渣烘干机主要烘干物料为电石渣。
电石渣原料首先经打散喂料装置初步破碎后经皮带输送机输送至螺旋推进器，由螺旋推进器送入滚筒干燥机后经大倾角导料板将其迅速导向倾斜扬料区，并随滚筒的转动和筒体的倾斜度，被自筒底提至筒顶落下，形成“料幕”，同湿物料同一端进入干燥滚筒的高温烟气从中穿过使湿物料形成传导和对流质热交换，预热湿物料并蒸发部分水分。同时，高温烟气的温度快速下降，经预热的湿物料进入中温干燥阶段，大部分水分在此阶段被蒸发掉。
随着物料与烟气的反复混合交换，直至达到热平衡后达到对物料的水分要求后，物料被排出干燥滚筒。力卓机械电石渣烘干机干燥效果好，产量高，为客户带来高的效益回报。
2.电石渣烘干机哪家好
力卓机械电石渣烘干机/电石渣烘干设备是一种处理量大的烘干设备，应用于电石渣的烘干机是根据电石渣的具体特性，分析了烘干机的结构对物料的产量、质量等影 响而设计的。
根据物料的特点，就如何提高物料填充率与延长物料在筒体内停留时间等问题对设备行了全面技术改造， 采用新型组合式扬料装置，使物料无风洞现象，以达到加大膨润土颗粒与热风的接触面积的目的，让物料能够充分换热，脱水；提高热利用率，而且提高了产量；依据出料的粒度需要，加链条或短钢管，起传热、粉碎、阻气流的作用，筒内增加了板面链条和悬挂链条，这不仅增强其热传递性而且有效地防止扬板粘结，增强对物料的破碎功能，使较大球团难以形成。在同等投资的条件下，改进设备的优势已经非常明显。
详情可咨询力卓机械技术人员。谢谢采纳。
3.谁知道中国,100%电石渣替代石灰石生产水泥熟料的生产线
根据A化工企业年生产PVC规模所产生的电石渣量，我公司以电石渣100%替代石灰石，利用新型干法水泥生产工艺于2008年2月建成一条1600t/d水泥熟料生产线。
1 生产工艺流程及装备选型
1.1工艺流程图（图1）。
图1 工艺流程图
1.2 主机设备配套选型（表1）
表1 主机设备选型
2 调试与试生产情况
生产线采用中央集散控"制DCS系统进行调控，生产自动化程度比较高。操控以中控为主，现场为辅。
2.1系统相关工艺参数（表2）
2.2 生料制备配比
通过多次试验摸索确定的生料组分见表3。
2.3 相关工艺指标
经连续几个月的煅烧最终确定了生料入窑钙、铁、细度和三率值（表4）。
2.4 烟煤的工业分析（表5）
2.5 熟料化学成分（表6）
2.6 熟料性能指标（表7）
2.7 回转窑月度运转率、产量、能耗、废气排放含尘（表8）
3 试生产暴露的问题及改进措施
(1)烘干破碎机堵料压死问题的解决。在进口湿料易堵料处，加装空气炮，烘干破上口增加2组打散器；改进措施：出口干粉收集旋风器下锁风装置更换改进，保证气路料路畅通。
(2)电石渣干粉入库温度很高，造成干粉库均化卸料装置损坏
出库下料不稳，生料出磨及入窑质量严重波动。改进措施：使用耐高温材料，维修更换库底冲气装置及放料电控阐板，使用管式螺旋秤。
(3)C1预热器进风道、下锥体，C2预热器下锥体，窑尾烟室及斜坡易堵料。改进措施：在这些地方加装空气炮，强化人工捅料工作。严格控制电石渣Cl-含量，严格控制工况参数，严格执行操作程序。
(4)管道分解炉下锥体三次风进风口不是按蜗壳形状设计制作安装，在高温和高速料流冲刷下，损坏漏风严重，影响煅烧。改进措施：改进设计，按要求现场进行制作整改。
(5)由于对干电石渣的容重没有足够的了解，系统按普通生料容重配置输送设备，造成其能力严重不足。改进措施：对相关提升机、空气斜槽、拉运机进行更换。
(6)由于烘干破碎机直接采用窑尾系统用风和热源，窑尾风路系统比较复杂，一级、二级预热器料流分离率不是很高，造成窑内煅烧来料不稳。改进措施：将C1、C2预热器内筒加长1 m。
(7)由于电石渣生产熟料工艺相对比较复杂，操作参数需适时摸索调整，如各点控制温度、工况负压、负荷，入窑生料相关指标、熟料检测指标修定等等。
总的来说，各主、辅机在试生产运行中不断出现一些故障，需急时停机进行维修和改进，造
上成生产的中断，所以整体运转率不是很高。
4 遗留的问题
(1)由于C1预热器采用单台大尺寸形式设计制作，气、料分离效率有限，造成系统回料量较大，影响烘干破碎机烘干效率和窑尾收尘效果。
(2)由于烘干破碎机系统贯穿于窑尾系统之中，在一定程度上形成相互制约，相互影响，停窑时无法进行电石渣烘干，烘干破碎机出现故障时回转窑无法生产。
(3)由于电石渣由A企业提供，生产过程中常常出现矛盾，A企业生产正常时，我方生产有时不正常，我方生产正常时，A企业生产有时不正常或限产。
(4)在生产过程中，由于对电石渣的相关特征以及对整个生产工艺的认识了解还不够完全，重点是煅烧过程控制需要进行更进一步的探索，以确保获得更优质、多性能用途的熟料产品。
4.喷雾干燥的论文
前言
本文从喷雾干燥的基本理念入手，指出了喷雾干燥技术在功能性产品制备方面的重要作用。针对目前我国工业生产中常用的离心雾化、压力雾化、气流雾化这三种雾化方法及相应喷雾干燥设备的类型特点，讨论和对比各自的优缺点。同时根据目前我国喷雾干燥的应用情况和世界先进水平的对比结果，阐述喷雾干燥技术的原理、应用、存在的问题与解决方法等方面，以及分析我国喷雾干燥技术的发展状况，指出我国喷雾干燥技术新的研究发展方向。
This article starts with the basic theory of the spray drying, points out the important role of the spray drying technology in the functionality product preparation aspect.
Aimed at three atomization methods of---- offcenter atomization、pressure atomization 、air-stream atomization which are commonly used in our industry and corresponding spray drying equipment's type characteristic, discusses and contrasts their good and bad points. Simultaneously acts according to the present our country spray drying the application situation and the world advanced level contrast result, elaborates that the spray drying technology's principle, applies, aspects and so on existence question and solution, as well as analyzes the development condition of our country spray drying technology, points out our new research development direction of country spray drying technolo
5.求一篇：电炉炼钢的工艺和发展的论文
引言amp;nbsp;nbsp；随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
amp;nbsp;nbsp;1nbsp；国内外炉外精炼技术的发展历程和现状amp;nbsp;nbsp；随着炼钢技术的不断进步，炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位，传统的生产流程（高炉→炼钢炉（电炉或转炉）→铸锭），已逐步被新的流程（高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸）所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程，尤其在特殊钢领域，精炼和连铸技术发展得日趋成熟。
精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用，一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理；另一方面，精炼又是一个缓冲环节，有利于连铸生产均衡地进行。amp;nbsp;nbsp；日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本，提高钢的纯净度和质量，率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中，随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。
据资料报道，日本早在1985年精炼率达到65.9%,1989年上升到73.4%，特殊钢的精炼率达到94%，新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速，原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求，更加促进了炉外精炼技术的发展，到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台（套）炉外精炼设备。
amp;nbsp;nbsp；我国早在20世纪50年代末，60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术，但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业（大冶、武钢等）引进一批真空精炼设备。
80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用（如LF炉、喷粉、搅拌设备），黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线，完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟，以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。
初炼（电炉或转炉）→精炼→连铸，成了现代化典型的工艺短流程。amp;nbsp;nbsp;2nbsp；炉外精炼技术的特点与功能amp;nbsp;nbsp；炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程，是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来，出钢前尽量除去氧化渣，在钢包内重新造还原渣，保持包内还原性气氛。
炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量，以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物，降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行，其特点与功能如下：amp;nbsp;nbsp;1）可以改变冶金反应条件。
炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体，精炼可以在真空条件下进行，有利于反应的正向进行，通常工作压力≥50Pa，适于对钢液脱气。amp;nbsp;nbsp;2）可以加快熔池的传质速度。
液相传质速度决定冶金反应速度的快慢，精炼过程采用多种搅拌形式（气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌）使系统内的熔体产生流动，加速熔体内传热、传质的过程，达到混合均匀的目的。amp;nbsp;nbsp;3）可以增大渣钢反应的面积。
各种精炼设备均有搅拌装置，搅拌过程中可以使钢渣乳化，合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应，通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8~1.3mm2，当渣量为原来的6%时，钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴，反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
amp;nbsp;nbsp;4）可以在电炉（转炉）和连铸之间起到缓冲作用，精炼炉具有灵活性，使作业时间、温度控制较为协调，与连铸形成更加通畅的生产流程。amp;nbsp;nbsp;3nbsp；炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有：LF法、RH法、VOD法。
amp;nbsp;nbsp;3.1nbsp;LF法（钢包精炼炉法）amp;nbsp;nbsp；它是1971年由日本大同钢公司发明的，用电弧加热，包底吹氩搅拌。amp;nbsp;nbsp;3.1.1nbsp；工艺优点amp;nbsp;nbsp;1）电弧加热热效率高，升温幅度大，控温准确度可达±5℃；amp;nbsp;nbsp;2）具备搅拌和合金化的功能，吹氩搅拌易于实。
6.煤渣烘干再利用及其烘干工艺流程
煤渣是指煤和焦炭经过燃烧所剩余的残渣。主要成分是二氧化硅、氧化铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁等。根据成分的不同，可用于制造水泥、砖和耐火材料等。有些可用于制取氧化铝或提炼镓、锗等稀有金属。是从工业和民用锅炉及其他设备燃煤所排出的废渣（主要以燃煤火力发电厂、化肥厂造气炉及北方地区民用锅炉等）煤渣的化学成分为SiO240%~50%、Al2O330%~35%、Fe2O34%~20%、CaO1%~5%。其矿物组成主要有：钙长石、石英、莫来石、磁铁矿和黄铁矿、大量含硅玻璃体（Al2O3•2Si02）、和活性SiO2、活性Al2O3以及少量的未燃煤等。目前该类废渣在我国分布很广利用量远没有排出量大，弃置堆积时还可放出含硫气体污染大气及危害环境。
在热风炉（煤气发生炉）的热风温度达350℃时，在PC系统指示下，各设备开始工作。湿料输送设备将水份低于20%的湿粉煤灰送入打散喂料机内，打散喂料机具有打散和输送双重功能，使物料均匀地送人带式输送机，然后进入储料仓，再经过螺旋喂料器，均匀的将粉煤灰送入干燥滚筒内。该设备比传统滚筒烘干机节约能源三分之一，大大降低了生产成本，该技术在国内处于领先水平，其工作原理如下：物料由供料装置进入三层滚筒的内层，实现顺流烘干，物料在内层的抄板下不断抄起、散落呈螺旋行进式实现热交换，物料移动至内层的另一端进入中层，进行逆流烘干，物料在中层不断地被反复扬进，呈进两步退一步的行进方式，物料在中层既充分吸收内层滚筒散发的热量，又吸收中层滚筒的热量，同时又延长了干燥时间，物料在此达到最佳干燥状态。物料行至中层另一端而落入外层，物料在外层滚筒内呈矩形多回路方式行进，达到干燥效果的物料在热风作用下快速行进排出滚筒，没有达到干燥效果的湿物料因自重而不能快速行进，物料在此矩形抄板内进行充分干燥，由此达到干燥效果，完成干燥过程。湿粉煤灰与热气流进行了充公的热交换，其主要方式为对流和热传导，辐射的方式也有一定的作用。三层滚筒结构有利于沿长物料在设备内的停留时间，即增加了热交换时间，提高了热能使用效率，又减少了设备占地面积。
河南巩义新兴机械煤渣烘干机在结构形式上独特新颖，在技术性能上处于国内同类产品中的领先地位，主要用于建材、化工生产中的粉煤灰、粘土、矿渣、煤炭和矿石等物料的烘干；也可完成化工生产中硼矿石、硼粉的焙烧，以及粮食部门的烘干。此信息来源于
7.制造电石的氧化钙的成分~
电石渣替代石灰石生产氧化钙的新工艺 前 言 电石渣是在乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工业产品生产过程中，电石（CaC2）水解后产 生的沉淀物（工业废渣），主要成分为Ca(OH)2。
CaC2（电石） + 2H2O —→ C2H2↑（乙炔气） + Ca(OH)2↓（电石渣） 每吨电石水解后约产生1.15吨电石渣。电石渣的堆放不仅占用大量的土地，而且因电石渣易于流失扩散，污染堆放场地附近的水资源、碱化土地；长时间堆放还可能因风干起灰，污染周边环境。
电石渣属难以处置的工业废弃物之一。 上世纪七十年代，我国就开始将电石渣用作水泥熟料生产的原料之一。
当时，电石渣配料主要采用湿法回转窑工艺生产水泥熟料，后来电石渣配料又发展了立窑、半湿法料饼入窑、立波尔窑、五级旋风预热器窑等多种工艺生产水泥熟料，但这些生产工艺的技术经济指标相对落后，而且不符合国家的相关产业政策，不适宜广泛推广。技术相对较先进的电石渣配料、“湿磨干烧”新型干法水泥熟料生产工艺，其熟料烧成热耗超过1000*4.18kJ/kg，对比同规模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生产工艺热耗高出近30%，即每吨熟料多耗标准煤约30千克。
以日产水泥熟料1000吨规模计算，全年多耗标准煤约9000吨。 不适合客观发展。
电石渣化学成分如下。 电石渣的个数平均粒径：1.89μm；重量平均粒径：9.19μm；面积平均粒径：5.75μm；中位粒径：8.29μm；比表面积：947.32m2/kg。
电石渣的比表面积越高，吸水性亦越高，烘干难度越大。 通过对电石渣的物理及化学性能分析可以看出：电石渣中的CaO含量很高，可以说是制造水泥熟料的优质钙质原料。
其粒度很细，几乎不需要粉磨就可以满足水泥熟料生产的要求。需要解决的主要问题是：对电石渣浆进行有效脱水和准确配料。
1. 电石渣的预 干燥 电石渣浆采用机械脱水后水分一般在28~35%范围内波动，给电石渣的输送、储存和准确配料带来困难，因此有必要对电石渣进行预烘干；由于电石渣属于高湿含量的轻质废渣，烘干处理难度非常大，需要解决以下技术难题： （1）解决喂料及防堵问题。压滤后的电石渣呈“牙膏”状态，输送过程中无法储存和喂料计量，也不易送入烘干机内，落入烘干机后易出现堆料和粘堵现象。
（2）电石渣烘干时，需要克服蒸发速率低以及湿含量大的缺点。 （3）电石渣烘干后废气中含尘浓度高，收尘设备易产生粘堵和腐蚀。
干燥机的选用： 为避免上述干燥时一般干燥机所遇到的问题，我们选用斯德旋流动态干燥机，该机工作原理如下： 旋流动态干燥机首先使用无轴螺旋给料机，解决了送料粘堵的问题。来自热源的热空气从干燥机底部高速进入干燥机主体。
电石渣在底部完成打散，在强有力的旋转风场的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的电石渣与热风充分接触、受热、干燥、并在强烈的离心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（从进料口到干燥底部这段高温区又称为"流化段"。）
物料的大部分水份在流化段内蒸发。干燥后的微粒被热风带入上部的干燥段，在旋风场中继续干燥。
干燥器上部有一环状挡板--分级，（分级器以上称作"分级段"）对于那些处于较大颗粒的、或含水量较大的物料，由于离心力作用被甩向干燥器筒壁，被分级器挡回干燥段，重新干燥，只有那些达到了干燥程度和粒度较小的物料随热风从分级器圆环内孔带出进入旋风分离。这种干燥方式就不受含湿量大的限制。
干燥后的电石渣不断从星形卸料器卸出装袋。湿热风经布袋除尘、引风机排出，布袋集尘器选用耐腐蚀材料解决了腐蚀问题。
煅烧炉的选用： 煅烧石灰石或电石渣主要目的是得到氧化钙，那么哪种炉型能够达到更高的分解率，同时更节约能源那就无疑是最理想的煅烧设备。 有关传统的煅烧模式有如下几种，我在此做一简单的描述： 回转窑： 如图， 回转窑在粉体干燥煅烧中的应用已经相当广泛，针对不同的物料有不同的设计，优点是技术成熟，造价较低。
缺点是由于局部的高应力会产生疲劳点蚀、点蚀剥落、剥落压溃针等，这些修复起来极为困难且费用昂贵。对煅烧电石渣而言，分解率低、运行成本较高。
彼得磨：如图。 是一种气流快速煅烧设备，是集研磨—干燥—煅烧为一体的煅烧设备，是德国CLAUDIS PETERS公司研制的，简称彼特斯磨。
它是一种环形球磨机，磨机最底部为主传动装置，带动下研磨盘旋转，磨盘上有多个直径φ600~800mm的空心园球，园球上方是不旋转的上研磨盘。石膏从上侧部进料管送入研磨体的中心部位，（进料粒度最大可达60毫米。）
在离心力作用下，将物料向外推动，推至球体下部与磨环之间被粉碎和研磨。 它的特点是：设备体积小，生产效率高，能耗低，产品质量稳定，适合大型连续生产线。
优点是技术成熟，缺点是价格太高，（对于煅烧电石渣而言）不需要旋转的磨盘，动力消耗浪费、性价比较低。 斯德动态煅烧炉：（组合煅烧）如图。
斯德动态煅烧炉是国内自行研发的气流煅烧装置。外形为立式圆柱体，底部带有打散器的立轴与电机相联，产生旋转运动，一个侧面的中下部进料，另一侧面下部通入热风，顶部出料至捕集器进行气固分离后机械输送至储料仓。
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