众文网1.某组合机床液压系统的设计 毕业设计
一、组合机床液压系统组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。
动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。液压系统工作原理图8—1液压系统工作原理所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。
它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。1. 夹紧工件？？ 夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。
按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。
其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。
单向阀 7用以保压。2.进给缸快进前进 当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。
其油路为：进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。于是形成差动连接，液压缸25快速前进。
因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为：进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。
一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定压力pB，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。
4.二工进？ 当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。
二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。5.死挡铁停留？ 当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。
当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。6.快速退回？ 滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。
这时油路为：进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。
于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力pB），限压式变量泵便自动以最大调节流量向系统供油。
又由于进给缸为差动缸，所以快退速度基本等于快进速度。7.进给缸原位停止，夹紧缸松开？ 当进给缸左退到原位，挡铁碰行程开关发出信号，使2DT、3DT断电，同时使4DT通电，于是进给缸停止，夹紧缸松开工件。
当工件松开后，夹紧缸活塞上挡铁碰行程开关，使5DT通电，液压泵卸荷，一个工作循环结束。当下一个工件安装定位好后，则又使4DT、5DT均断电，重复上述步骤。
二、液压系统的特点本系统采用限压式变量泵和调速阀组成容积节流调速系统，把调速阀装在进油路上，而在回油路上加背压阀。这样就获得了较好的低速稳定性、较大的调速范围和较高的效率。
而且当滑台需死挡铁停留时，用压力继电器发出信号实现快退比较方便。采用限压式变量泵并在快进时采用差动连接，不仅使快进速度和快退速度相同（差动缸），而且比不采用差动连接的流量可减小一倍，其能量得到合理利用，系统效率进一步得到提高。
采用电液换向阀使换向时间可调，改善和提高了换向性能。采用行程阀和液控顺序阀来实现快进与工进的转换，比采用电磁阀的电路简化，而且使速度转换动作可靠，转换精度也较高。
此外，用两个调速阀串联来实现两次工进，使转换速度平稳而无冲击。夹紧油路中串接减压阀，不仅可使其压力低于主油路压力，而且可根据工件夹紧力的需要来调节并稳定其压力；当主系统快速运动时，即使主油路压力低于减压阀所调压力，因为有单向阀7的存在，夹紧系统也能维持其压力（保压）。
夹紧油路中采用二。
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4.液压传动系统论文
这个怎么样？ 万能外圆磨床液压传动系统设计 （毕业设计28页14982字+CAD图纸+任务书+外文翻译+调研报告 全套） 摘要：随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。
关键词：液压传动、数据计算、装量 目 录 第一章 引言……………………………………..……………………….1 第二章 万能外圆磨床液压系统的设计步骤与设计要求.……………..2 2.1 设计步骤 ……………………………………………….…………2 2.2 明确设计要求。
..2 第三章 万能外圆磨床液压系统工作原理及特点…………………….. 2 3.1 万能外圆磨床液压系统工作原理……………………………。
…3 3.2 万能外圆磨床液压系统的特点…………………………….…..…6 第四章 制定基本方案和绘制液压系统图…………………………….. 7 4.1基本方案。
……….7 4.2液压系统图……………………………………………………。 …9 第五章 型万能外圆磨床各液压元件的选择…………………………..11 5.1液压泵的选择。
..11 5.2阀的选择……………………………………………………..…….12 5.3器的选择……………………………………………………..…….13 5.4尺寸的确定。
. ……。
..13 5.5量的确定………………………………………………………..…..14 第六章 磨床中上料机的液压系统进行设计计算…………………..…16 6.1分析……………………………………………………………..….16 6.2缸主要参数的确定……………………………………………..….16 6.3液压系统图…………………………………………………..…….17 6.4元件的选择…………………………………………………….…..18 6.5系统的性能验算……………………………………………….…..20 第七章 型外圆磨床的故障分析及维修…………………………….… 22 7.1 型外圆磨床的故障分析……………………………………………. 22 7.2 型外圆磨床的维修………………………………………………。
…25 第八章 总结………………………………………………………………28 第九章 毕业设计小结…………………………………………… …….29 第十章 致谢………………………………….…………………… ……30 参考文献………………………………………………………………….31 第一章 引言 液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中。
当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。
本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。
第二章 万能外圆磨床 液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、作简单、维修方便的液压传动系统。
2.1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。
1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 2.2 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。
1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运。
5.液压系统的设计
我看过你的原理图了，要改还是比较简单的。
理论：
1：将主泵出口压力处（手动换向阀前）与副泵出口压力处连通，
2：在联通中间加装“流量控制阀”（必须是带压力补偿的那种）和单向阀。
3：主泵的手动换向阀中位机能要改成Y型的。这样才能保证在主泵马达不旋转的时候系统也能提供足够的压力和流量而不是卸荷的状态。
4：小泵的出口压力处要加单向阀防止大泵过来的油使小泵反转，并且保证大泵的溢流阀调节压力要高于小泵的溢流阀调节压力。
5：这个方案只能用在马达不工作的时候分流一部分流量给小泵，马达工作地时候要看负载的压力了，如果大泵和小泵同时工作，只要大泵的负载大那么它的压力高了才能支援小泵流量，如果大泵的负载小，压力低于小泵的工作压力，就不行了，要反复调试到最佳的状态。起码大泵不工作的时候，大泵流量可以很轻松和小泵共同工作了。
实际操作：
1：中位机能为y型的手动换向阀（或者更换y型阀芯）一台
2：带压力补偿的流量控制阀 一台
3：管式单向阀 二台
4：无缝钢管 2米
以上元件容易采购，国产价格便宜，最好安装形式都为管式连接，这样的好处是改装简单不需要做过度板，节约成本，维修简单。
6.液压抽油机设计论文
《液压设备传统改造技术研究》 摘 要：对液压成形设备进行改造，为解决传统液压系统中液压油对液压系统的冲击和振动问题提供依据。
目的在于优化系统的设计，提高机器的整体性能。 关键词：液压成形；设备 液压成形的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。
美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲。
其中，以德国舒勒公司、SPS公司和瑞典AP&T公司为主要代表。此外，还有日本的川崎油工，美国的ITC、Hydro DynamicsTechnology，德国的Grabener Maschinentechnik、S.DUNKES，加拿大的ValiantMachine&Tool等公司。
哈尔滨工业大学是国内最早开展液压成形技术研究和设备研制的单位，燕山大学、上海交通大学等高校也相继开展了此技术的研究。本文所改造的液压机为合肥锻压机床总厂的YH28-100/180- SM双动薄板拉伸液压机，它主要用于不锈钢及其它各种金属薄板的拉深成形，具有结构紧凑、速度快、效率高等特点，有较先进的液压和控制系统，操作方便，功能齐全。
该机有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整、半自动、自动三种工作方式，液压系统采用二通插装阀，结构紧凑，安装维修方便，动作灵敏可靠，传动效率高，密封性能好。 该机拉伸油缸采用快速缸，速度可达280mm/s，拉伸力可达1000KN，压边力可达 800KN，速度和压力都可在规定范围内调节，用户可根据需要把拉伸速度和压边力选择到最佳工作状态，可拉深出质量较高的不锈钢等各种制品，是薄板拉深的理想设备。
液压室供油系统要求满足液压成形的工艺要求，同时系统不会过于复杂。现设计其液压原理如图1所示。
其动作说明如下：电机启动，泵来油经换向阀中位流回油箱，泵卸荷。当1DT通电时，油经过换向阀、单向阀进入注油板将板料压入凹模而成形。
在成形的末期，1DT断电，2DT通电，油经过增压缸进入注油板，在超高压的作用下，板料进一步紧贴凹模而成形其小圆角。该液压系统中的关键是变频器5与增压缸10.在液压成形中，根据工艺的需要，液压系统提供给液压室的工作流量和工作压力应该是不断变化的，因此液压系统所消耗的功率也应该是随着工作流量和工作压力的变化而不断变化的。
液压泵是液压系统的动力源，液压机中的液压泵大多是定量泵，拉深工序中不同动作所需的液压油工作流量和压力是通过一系列阀门及相关回路来调节的。由于泵的流量一定，也就意味着在工作周期的各个阶段其流量均为最大工作流量，在不需最大工作流量的工序上，多余的压力油经溢流阀回路流回油箱，而驱动液压泵的电机始终保持着维持最大工作流量时的转速，因此电机所消耗的功率也始终维持在工作周期中的最大功率上，造成了大量的电能浪费。
在液压回路上加装变频器回路，根据工作周期中所需的压力的变化，利用变频器的变频功能改变驱动电机的电源频率，使周期中的每一个确定的液压工作流量都对应不同的电机转数（频率），使电机的转数根据工作要求的变化而实时变化，从而可达到对液压系统的工作流量和工作压力进行实时控制和节约电能的目的。增压缸是在成形的最后阶段为成形工件的小圆角而为液压室提供高压的一种措施。
由于所需压强较高，一般的液压元件难以满足，若整个系统采用超高压泵和耐高压液压元件，势必会增加制造成本，所以采用了增压缸来满足成形后期所需的高压。 由于在加工前后注油板需要升降，所以我们的成形力液压系统采用了软管与注油板相连接。
在液压成形过程中，由于需要很高的液压，因此，本文采用组合密封的形式。组合密封通常由一个聚四氟乙烯制造的主密封环和一个辅助弹性密封元件组成，属接触型自紧式密封。
弹性密封元件一般采用O形圈，安装时，主密封环和弹性体密封环放置于同一沟槽中，并给弹性密封环一定的压缩量。由于弹性密封环受压缩产生的初始应力作用在聚四氟乙烯环上，既阻止了低压流体可能通过，同时通过主密封环把接触力传递到主密封环与金属接触表面之间的通道，起到初始密封的作用。
当密封压力增加时，流体压力把O形密封环推向低压侧，与槽壁紧密接触。在高压流体作用下，O形圈发生变形，并挤压四氟乙烯主密封环，使主密封环与金属表面的接触应力增加。
流体的压力越高，挤压应力也就越大，以此达到自紧式密封的作用。密封组合大多用于液压缸密封。
但液压成形所需密封形式不同于液压缸密封，因此在用于液压成形的密封时，其安装形式需要改变，但其密封原理仍然不变。本文采用聚四氟乙烯环与O形圈组合，此种密封结构又称斯特封，耐压程度达60MPa. 至此，对传统液压成形设备改造完毕。
在液压成型过程中，液压系统的压力设定、控制和密封对于板料成形的影响较大，而且各参数之间有很多组合，加上液压系统在成形瞬间对模具的冲击，振动等对板料的成形也有很大的影响，因此对一种零件的板料成形，其各参数的确定都比较困难。目前为得到一种具体零件的液压成形过程中液压系统各参数的设定都采用反复试验的办法，既繁琐又不经。
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