众文网1.球团竖炉的工作原理
竖炉 shaft furnaces 炉身直立，炉内大部装满物料的。
炉气在炉内向上运动。与炉料之间呈逆流换热；多数竖炉的炉料与燃料直接接触。
按工艺用途分熔炼竖炉和焙烧竖炉两大类。 熔炼竖炉 常用的有、炼铜、炼锌和炼铅用的、化铁用的冲天炉等。
炉体外层是钢壳，内砌炉衬。炉体下部高温区的炉衬中有水冷箱。
有些竖炉的部分炉体由钢板水套作成水冷壁（例如炼铜、炼铅鼓风炉）。水冷虽然增加炉子热损失，但是可以延长炉子寿命和提高生产率。
高炉、冲天炉和小型炼铜鼓风炉的横截面为圆形。炼铜、炼铅的大型鼓风炉，为了防止杂质（铁等）还原过多，炉子高度不宜过大（料柱高8米），所以鼓风压力较小，风的穿透能力小。
如果炉子直径过大，则炉内气流分布不均匀，因此，采用矩形截面，风口处的对侧宽度仅1~2米，炉子长度可达20~30米。使用热风能提高炉温，高炉鼓风都经预热。
熔炼竖炉的炉缸有三种典型结构：①高炉型结构，铁水和炉渣在炉缸中分离，每隔一段时间，分别从铁口和渣口放出。②炼铅鼓风炉型结构，熔炼过程中虹吸口内始终存满铅液，像是个“水封”，从虹吸口连续放出铅液。
③带有前室的结构（部分冲天炉），金属液和炉渣连续不断地流入用煤气或重油加热的前室。前室一方面起保温作用，另一方面又可使铁水成分趋于均匀。
炉顶的构造，有敞开的和密闭的两种。废气出口位于炉顶中心或炉顶侧面。
高炉炉顶排放的煤气（）含一氧化碳量较大，净化后可作燃料。炼铜、炼镍鼓风炉的炉顶煤气含二氧化硫量较多，可回收制酸。
竖炉料柱应有良好的透气性，所以要求炉料粒度均匀，粉料最多不超过10%。精矿粉必须经过或制成，才能入炉。
炉顶的装料和布料装置能使炉料透气均匀。鼓风压力的高低，取决于气体通过料柱时的压力损失大小。
焙烧竖炉 用于焙烧各种物料，如铁矿石、铁精矿球团、有色金属矿石、粘土矿物、石灰石等。物料在焙烧过程中始终保持固态。
2.球团生产工艺的球团生产工艺的主要内容
球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢则要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
球团矿生产的原料主要是精矿粉和若干添加剂，如果用固体燃料焙烧则还有煤粉或焦粉。这些原料进厂后都要经过准备处理，它包括：
1）所有原料的混匀；
2）将添加物磨碎到足够的细度；
3）将精矿粉（或富矿粉）磨碎到-200网目大于70%，上限不超过0.2mm;
4）将固体燃料破碎到小于0.5mm;
5）精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。
6）经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。
经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行配料；将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内加水混合。混合好的料再加到圆盘造球机上造球，造球时还要加适量的水。生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。这样制成的生球用给料机加到焙烧设备上进行焙烧。焙烧好的球团要进行冷却，冷却后的球团矿经筛分分成成品矿（>10mm）、垫底料（5~10mm）、返矿（<5mm），垫底料直接加到焙烧机上，返矿经过磨碎（至<0.5mm）后再参加混料和造球。
目前主要的几种球团焙烧方法：竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。竖炉焙烧法采用最早，但由于这种方法本身固有的缺点而发展缓慢。目前采用最多的是带式焙烧机法，60%以上的球团矿是用带式焙烧机法焙烧的。链箅机一回转窑法出现较晚，但由于它具有一系列的优点，所以发展较快，今后很可能成为主要的球团矿焙烧法。
以竖炉焙烧球团为例，焙烧后被冷却下来的球团矿中会有一部分粘连的大块，需要通过下部的辊式破碎机破碎后排出炉外，然后经过破碎筛分取得成品球团矿，筛下产物则成为垫底料返回重新焙烧。
3.论文~~钳工技师论文
看不清请下载附件 有机粘接技术在钳工工作中的应用 摘要：有机粘接剂套接的抗剪强度比无机粘接剂差，但搭接的抗剪强度却比无机粘接优越，而且耐冲击性强，因 此使用范围很广。
重点介绍了有机粘接技术在钳工工作中的应用。 关键词：有机粘接技术；钳工工作；应用 中圈分类号：TM17 文献标识码：B 文章编号：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin (Kailuan College of SkilledWorker,Tan~shan063004,China) Abstract:The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder,but the. formers shear resistance of hanging link is superior than the latter,and its"impact resistance is strong,SO its' useful scope is very wide.An emphasis on the organic binding technology's application in benchwork is introduced. Key words:organic binding technology;benchwork;application -在涂有、）自漆的金属表面上的应用 ！ 篓 钳工在维修、保养机械设备的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。
一些设备的标牌脱落，新的设备在使用时，为了管理 1.1 塑料标牌的粘合 人负责，沿工作面倾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈 “三花眼”布置（见图1），距底板以上1 m打一排垂 直煤壁的水平眼，顶梁以下0.3 m打一排与水平方 向成20o夹角的顶眼，眼深均为3 m。 排排注水，注 水眼交错布置。
每个注水孔注水均30 IIlin，注水量 约3—4 t，直至顶板淋水为止。掘进工作面在探头 两侧各布置一高一底2个孔，孔深3—5 m，顶眼向上 倾斜10 20~，中眼垂直煤壁（见图1），利用交接班 时间充分注水。
圈1 煤巷掘进注水孔布置圈 5 煤层注水的技术效果 （1）降低了采掘工作面煤尘浓度，给职工创造了 良好的作业环境。注水后采掘工作面降尘率在 60%~90%之间。
经测定未实行煤层注水前工作面 粉尘总浓度为20-Ylg， ，呼吸性粉尘浓度为5—ng/ ，实行煤层注水后，总粉尘浓度降为7 rIlg， ，呼吸 性粉尘浓度降为2 t m3。 连续注水而得到预先湿 润的煤炭，在整个矿井生产流程中都具有防尘作用， 减少了煤尘的产生、飞扬和沉积，改善了整个矿井的 生产面貌。
（2）减少了片帮冒顶事故，提高了工作效率。因 公司所采煤层为“三软”倾斜煤层，且进行放顶煤开 采，采掘过程中极易发生冒顶事故，实行煤层注水 后，煤体得到了充分湿润，其粘结性大大增强，从而 减少了冒顶事故，加快了生产进度，提高了单产。
注 水前，单头采煤进度为3 m左右，单产1.5万t；注水 后，单头采煤进度7 m左右，单产3万t以上。全公 司年增产量24万t，节约材料费3O余万元。
（3）降底了采掘工作面瓦斯浓度。水从煤体的裂 隙中注入后，驱赶自由状态的大量游离瓦斯，同时使吸 附状态瓦斯延迟了解稀释放时间，使煤层的游离瓦斯 在开采前提前卸出，而吸附状态瓦斯又推迟了释放。
因而大大降低了落煤时瓦斯涌出的高峰值，从而避免 了瓦斯超限。32041工作面注水后，回风流瓦斯浓度由 0.5% 0.6%降低为0.3% 0.4%。
6 结论 煤层注水降低了采掘工作面的煤尘浓度和瓦斯浓 度，有效地预防了片帮冒顶事故，成为矿井防尘、防瓦 斯和防顶板事故的一项重要安全技术措施，操作方便， 经济实用，在“三软”煤层中可大量推广应用。 收稿日期：2006—10—31；修订日期：2006—11—27 作者简介：刘满信（1963一），男，河北唐山人，讲师，1990年毕业于河北能源学院，现任实训中心副主任，从事钳工工作多年， Tel:o315—3049439。
维普资讯 第1期 刘满信：有机粘接技术在钳工工作中的应用 ‘131' 采用6101环氧树脂100—120 g,650聚酰胺树 脂100 g，在室温下调和，可以与带油漆的铁板粘合， 且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶剂将表面污渍、油脂清洗干净即可。 然后在室温下固化，不需要加 热、加压，粘接效果较好。
1.2 金属标牌与带油漆的铁板粘合 将涂有油漆的金属表面清洗干净，不必除去油 漆，待干后采用502快速胶，不需要加热、加压，白干 几分钟即可固化。 1.3 铝、有机玻璃与经油漆后的铁板的粘合 将待粘接的表面擦拭干净，不必除去油漆，采用 301胶液，加入3% 4%的胺类液体固化剂调均，涂 抹在粘接表面，并施加微量压力，在常温下自干1 天，既可固化。
2 在维修量具上的应用 2.1 千分尺上镶硬质合金测头 千分尺硬质合金头脱落，最好用环氧树脂胶粘 接，胶合剂中不加填冲剂，配方如下： 101环氧树脂77%、磷酸三苯脂23%和少许乙 二胺（每5 g环氧树脂和1.5 g磷酸三苯脂加入5—6 滴乙二胺）。 配制时将3种材料倒入烧杯中加热搅 拌，待其溶解变成乳白色胶液即可使用。
使用时间 可保持3~4 h。5 g环氧树脂配成的胶合剂可粘接 l5—2o把千分尺合金头。
粘接方法与步骤如下： （1）将活动测杆和合金头胶合面分别在一般砂 轮和粒度为4o或6o号碳化硅砂轮上打磨平。 （2）用四氯化碳或丙酮清洗胶合面，除去油污。
（3）在两胶合面上涂上一层胶合剂（厚约O.3 0.4 mm），然后用定位套校正，并将合金头压牢。 （4）将夹具与测杆一同放在120。
烘箱中干燥2 h，或在室内自然干燥24 h以上即可固化。 （5）固定测砧上的合。
4.生产球团的工艺流程
球团法是将细磨精矿制成能满足冶炼要求的块状物料的一个加工过程。其过程为：将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料，添加剂或粘结剂等），按一定的比例经过配料、混匀，在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结。这一过程就叫做球团过程，这种方法称为球团法。它所得到的产品称之为球团矿。
氧化球团即酸性球团，金属球团（自熔行球团）即碱性球团，金属球团主要就是在氧化球团的生成过程中添加氧化镁氧化钙等碱性溶剂。
氧化球团主要作用是配烧结矿的酸碱度。金属化球团矿比烧结矿等更适宜高炉冶炼需要，是一种有潜力的优良的高炉熟料。
5.球团生产工艺的球团生产工艺的主要内容
球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢则要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
球团矿生产的原料主要是精矿粉和若干添加剂，如果用固体燃料焙烧则还有煤粉或焦粉。这些原料进厂后都要经过准备处理，它包括：
1）所有原料的混匀；
2）将添加物磨碎到足够的细度；
3）将精矿粉（或富矿粉）磨碎到-200网目大于70%，上限不超过0.2mm;
4）将固体燃料破碎到小于0.5mm;
5）精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。
6）经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。
经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行配料；将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内加水混合。混合好的料再加到圆盘造球机上造球，造球时还要加适量的水。生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。这样制成的生球用给料机加到焙烧设备上进行焙烧。焙烧好的球团要进行冷却，冷却后的球团矿经筛分分成成品矿（>10mm）、垫底料（5~10mm）、返矿（<5mm），垫底料直接加到焙烧机上，返矿经过磨碎（至<0.5mm）后再参加混料和造球。
目前主要的几种球团焙烧方法：竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。竖炉焙烧法采用最早，但由于这种方法本身固有的缺点而发展缓慢。目前采用最多的是带式焙烧机法，60%以上的球团矿是用带式焙烧机法焙烧的。链箅机一回转窑法出现较晚，但由于它具有一系列的优点，所以发展较快，今后很可能成为主要的球团矿焙烧法。
以竖炉焙烧球团为例，焙烧后被冷却下来的球团矿中会有一部分粘连的大块，需要通过下部的辊式破碎机破碎后排出炉外，然后经过破碎筛分取得成品球团矿，筛下产物则成为垫底料返回重新焙烧。
6.谁有关于赞美竖炉的诗歌或文章
竖炉基础知识《球团竖炉基础知识》 〈一〉 多篇资料陆续添加 竖炉基础知识 《球团竖炉基础知识》 一、球团竖炉的构造 竖炉按其断面形状分类，有圆形和矩形两种，圆形竖炉是早期出现的，现在除瑞士还保留了几座外，其余几乎都是矩形的。
国外竖炉的缺点主要有以下几点： （1）电耗高。根据瑞典LKAB公司的分析，其电耗高达50kW·h/。
电耗高的主要原因是它的料柱高，冷风向上通过焙烧带时，料层中气流速度高，阻力大，主风机工作压力要求高，因而电耗大。 （2）国外竖炉球团一般采用高热值的燃料，重油或天然气，而且只限于焙烧磁铁矿球团。
（3）下料速度不均、焙烧和固结不均、球团质量受影响。 国外竖炉本身是料仓式结构，排料时同一截面的球团矿下料速度不均匀，正对排料口中心下料快，两侧相应下料慢，使球团矿在炉内停留的时间不同，这样焙烧和固结不均，影响球团质量。
（4）国外竖炉一般采用两条移动胶带以“乙” 字形线路布料，一座6.4m，宽2.44 m的竖炉布料一次要140s，布料车沿宽度方向要走8个来回。如再扩大炉型、布料周期必须延长，这就难以保持料面温度分布均匀，不利于操作，影响球团质量。
我国竖炉的主要特点如下： 竖炉球团以高炉煤气为燃料，而不像国外竖炉采用高热值的燃料（重油）或天然气、焦炉煤气。这是因为我国新的炉型结构改善了炉内透气性，燃烧废气和冷却风穿透能力增加，气流分布均匀，焙烧制度合理，有稳定的均热带，为球团再结晶和晶形长大固结创造了条件。
二、球团竖炉各部位工作环境 （一） 燃烧室 我国8m2球团竖炉通常用矩形燃烧室，配制于竖炉炉膛的两侧。燃烧室大都是燃烧高炉煤气，燃烧后的废气形成一定的压力，由竖炉火口喷进炉膛焙烧球团矿，最后达到炉顶，经除尘放入大气。
燃烧室的一个突出特点是正压操作。因此，燃烧室必须密封良好，不能有一点气体泄漏。
实践证明，竖炉炉体的一个薄弱环节就是燃烧室。目前，竖炉的一代寿命较短，仅1~3年，这与燃烧室有很大关系，这是由燃烧室的工作环境恶劣所决定的。
燃烧室承受着1100~1120℃的高温及10~20kPa压力，如若砌筑质量不好，极易漏气漏火，所以燃烧室有时可能发生烧穿事故，严重地影响了竖炉的正常作业。另外，燃烧室温度较高，整个砌体因热膨胀而产生位移。
现有的燃烧室底部框架都是自由地放置在混凝土平台上，平台表面粗糙，热膨胀产生的摩擦力很大，因此容易导致顶部砌体开裂。 燃烧室不仅是正压操作，承受一定的压力，而且容易烧穿。
烧穿部位大都是拱顶、拱脚、烧嘴、入孔等处，一经烧穿，压力便急剧下降，废气穿透料柱的能力受影响，所以燃烧室一定要密封好。 除此之外，燃烧室还受拱脚的水平推力作用及炉墙气体的侧压力作用。
竖炉的停开也造成一定的损坏。 竖炉燃烧室一般都砌成60°拱顶，由于拱的存在，便产生一定的水平推力，拱顶越重，水平推力也就越大。
竖炉是正压操作，煤气要以一定的压力喷进燃烧室燃烧，生成的热废气有燃烧室火道喷入竖炉炉膛。由此可见，燃烧室密封不严，就不会形成足够的压力，满足不了焙烧球团矿的工艺要求。
经过计算得知，侧壁所产生的气体压力是很大的。 竖炉的生产要求停停开开对燃烧室损坏最大。
竖炉长期处于生产状态，燃烧室也就处于高温状态。耐火砖膨胀到一定尺寸而停止，相对稳定。
但是，如若发生停炉，燃烧室温度就降下来，特别是降到常温，砌体自然收缩。竖炉开、停。
砌体也就膨胀、收缩，反复几次，砌体就产生裂纹，特别是拱脚，拱顶一活动，就会烧穿。因此，要保证燃烧室长寿，不仅要砌体符合要求、密封好。
而且要提高竖炉作业率。这对延长燃烧室寿命至关重要。
综上所述，燃烧室是竖炉的一个薄弱环节，长期处于高温状态下，其工作环境比较恶劣。 （二） 导风墙 导风墙是竖炉中的又一个薄弱环节，它下面靠金属水梁支撑，常受高温作用、含尘气流的冲刷磨损，还要承受炉料的侧压力。
因此，导风墙的工作环境也很恶劣。在水梁与砌体的结合处，特别是下部1m处的砌体最易脱落。
所以，导风墙的材质、格孔尺寸及孔壁厚度的选择都很重要。 三、竖炉用耐火材料 （一）燃烧室 燃烧室是竖炉的主要砌体，一般采用粘土砖或高铝砖砌筑。
如杭钢两个燃烧室砌砖量大约120t左右。砌缝要求小于2mm，拱顶等重要部位均采用701灰浆，炉底及其他部位采用一般泥浆。
在砌砖过程中，由于工作面大，砖的数量多，如有一处达不到砌砖质量要求（如砖缝大、泥浆不饱满等），赤热的气体就会从这些薄弱处穿透并沿炉壳内壁窜动，从金属炉壳不严密处漏出。膨胀问题主要靠砌体外部的保温砖、鸡毛灰等填料，以便缓冲耐火砖砌体的膨胀或收缩。
本钢168m2竖炉焙烧带截面积宽为2.088m，长为7.056 m。拱干带高1.260 m，预热焙烧带高2.660 m，均热带2.570 m，冷却带为3.500 m，炉子排矿辊中心线至炉口高度为12.810 m，容积为190m3，喷火口以上是用耐火砖砌筑，以下用高铝砖砌筑。
燃烧室采用半圆拱顶矩形燃烧室，其优点是结构简单，配制紧凑，密封性好，燃烧室压力低。为了保证其气密性，每层砖都采用磷酸盐泥浆砌筑，砖缝。
7.褐铁矿对竖炉球团有那些影响
向您了解几个情况：
1、焙烧得到的成品球质量怎么样？包括成品球强度、是否有内部裂纹等；
2、贵厂在球团生产的时候配加多少用量膨润土，在该膨润土用量和水分用量的情况下，生球质量如何？如落下强度，爆裂温度多少？
3、褐铁矿配加的比例为多少？
一般来说，你生球水分上去了，生球对于温度的敏感性增加了，爆裂温度就比较低，宜采用低的干燥温度及干燥速度，现在你要改善生球爆裂的现象，关键是改善干燥的效果，但不应该是在初始段将生球中非结晶水的那部分水脱除，因为结晶水脱除还需要更高的温度，同时受到爆裂温度的限制。所以，要么就是在竖炉中延长干燥的时间，要么就是在进入竖炉前预设一段干燥段，额，这样的工艺貌似在国内较少存在。
如果对于生产本身，我想楼主可以借助与学校合作的方式，作为一个研究课题把这个问题解决了，通过研究得到褐铁矿在氧化球团矿生产中允许的最大配比，及在该配比情况下，一系列的工艺参数等。这是我的邮箱tobemybest@163.com，本人是学生。
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