众文网1.谁能给我说下固碱生产中的工艺参数及物料衡算啊
7-3 低浓度气体吸收
低浓度的吸收，通常是指混合气中溶质组成y1<10%的吸收过程。
7-3-1 吸收塔的物料衡算及操作线方程
(1)物料衡算
吸收塔的设计计算，通常由工艺给定设计条件，即给定混合气体的处理量G及组成y1。同时，给定分离要求，如要求经过吸收后，溶质组分应降至多少（y2）或规定溶质组分的回收率。此外，还应给所用的溶剂的入塔浓度x2及相关物性与混合气体成体系的平衡关系等。
物料衡算主要目的是为关联吸收塔由任意塔截面上气液相组成x-y间的关系，即吸收塔操作线方程。气液两相逆向接触吸收过程如图7.3.1所示，由于所研究的是低浓度吸收。故可认为吸收因传质引起的气液两相流量的变化可以忽略，将气，液两相流量视为常数。现对塔内任意截面处以上塔段吸收的溶质进行物料衡算：
G(y-y2)=L(x-x2) (7.3.1)
(7.3.2)
式中
G-混合气体通量，kmol/h;
L-溶剂用量，kmol/s;
y,x-任意塔截面上气液相组成，摩尔分数。
y2,x2-气液两相出塔溶质组成摩尔分数。
式（7.3.2）斜率为常数，其截距（y2+x2L/G）均已给定，可见该式为线性方程，且为一确定的直线。称此方程为吸收操作线方程。当P线在移至塔顶B处时，式（7.3.2）可变成：
2.物料衡算的具体算法到哪里找啊
物料衡算的具体作法对于连续稳定过程，物料衡算的方程是：∑M入=∑M出 或 进 = 出 为代数方程对不稳定过程，物料衡算的方程为：∑Mλ=∑M出+M累积 或 进 = 出 + 累积 为代数方程绝大多数情况为连续稳定过程，故将重点讨论这种情况.一般情况下，物料衡算的步骤如下：首先，确定衡算对象，根据题目要求它可以是总物料、某个组分、某个元素等； 其次，确定衡算范围，根据题目要求它可以是一个系统、一个车间、某个设备；设备的某个局部等……；最后，确定衡算基准，根据题目要求它可以是单位质量，单位时间等.在上述三者确定后，根据物料衡算方程分别列出具体的物料衡算方程（一个或多个），再解方程或方程组即可.现举例如下：如图1-2A所示，浓度为20%（质量百分数，下同）的KNO3水溶液以1000kg/hr流量送入蒸发器，在某温度下蒸出一部分水而得到浓度为50%的KNO3水溶液，再送入结晶器冷却析出含有4%水分的KNO3晶体并不断取走.浓度为37.5%的KNO3饱和母液则返回蒸发器循环处理，该过程为连续稳定过程，试求：1.结晶产品量P，水分蒸发量W;2.循环母液量R，浓缩量S.图1-2A1.衡算对象：总物料KNO3衡算范围：如图所示的用一条封闭的虚线所包围的部分衡算基准：单位时间--每小时列方程：凡是穿过封闭虚线进入的衡算范围的物料为入； 凡是穿出封闭虚线排出的衡算范围的物料为出；总物料 ∑Mλ=∑M出 则 F = W + P (1)同理，对KNO30.2F = 0*W + P(1-4%) (2)将（1）(2)代入数据后组成方程组1000 = W + P0.2*1000 = P(1-4%)解这个方程组得：P = 208.3 kg/hrW = 791.7 kg/hr2.衡算对象的基准不变，改变衡算范围如图1-2B所示.总物料 S =R + PKNO3 0.5 * S = 0.375 * R + P(1-4%)将上两式代入数据联解得：R = 766.6 kg/hrS = 947.9 kg/hr 即为所求图1-2B应该指出，确定衡算范围是很重要的，如确定的衡算范围不当，一般来说，要尽量使已知条件和所求量穿越衡算范围，这样才能列入衡算方程中.这种技巧可在今后的学习和练习中逐步掌握.。
3.应用化工专业毕业论文
石油化工装置设计与安全 摘 要：针对石油化工装置中存在的危险因素，从工艺设计、装置布置设计、工艺管道设计、设计缺陷防范等多方面 详细介绍保证石油化工装置安全的设计方法和措施，强调了安全设计的重要性。
关键词：石油化工装置；设计；安全 石油化工装置的生产过程复杂，条件苛刻，制约 因素多，装置布置密集，管道纵横交错，加工处理的 原料及产品多属可燃、易爆、有毒介质，还有社会、经 济、管理等原因，装置必然存在潜在的火灾、爆炸和 中毒危险。 说到安全，人们更多想到的是生产领域，更侧重 于生产过程中的防范。
实际上，从标本兼治的理念 来看，设计成品的质量对安全生产有着不可忽视的 影响。石油化工装置设计安全是预防火灾爆炸事故 发生，实现安全生产的一项重要工作。
如何保证装置设计安全，首先要严格、正确地执 行相关法规、标准规范，特别是强制性标准。除此而 外，设计人员还应做些什么？下面是自己的一些学 习体会，供关心设计和生产安全的同行参考。
1 装置危险因素 石油化工装置存在的危险因素大致归结如下： 中毒危险、火灾爆炸危险、反应性危险、负压操作、高 温操作、高压操作、低压操作、腐蚀、泄漏、明火源。 2 工艺安全设计 2.1 工艺路线的安全设计 工艺方法安全是装置设计安全的基础。
在项目 立项和可行性研究阶段，要充分考虑工艺路线的安 全。 2. 1. 1 尽量选用危险性小的物料 实现产品的原料及辅料不都是唯一的，有选择 余地时，应尽量选用危险性小的物料。
2. 1. 2 尽量降低工艺过程条件的苛刻程度 工艺过程条件的苛刻程度不是不能改变的，如 采用催化剂或选用好的催化剂、改气相进料为液相 进料，都能缓解反应的剧烈程度。 2. 1. 3 尽量使流程简单化 流程越复杂，参数越多，干扰也越大。
所以应尽 量使流程简单化，如避开一台设备完成多种功能的 复杂流程，采用多台设备分别完成各自功能的简单 流程。 2. 1. 4 尽量减少危险介质的藏量 危险介质的藏量越大，事故时的损失和影响范 围也越大，所以，应尽量减少危险介质的藏量。
2.2 工艺过程的安全设计 1）原料和产品为易燃易爆介质的生产工艺过 程，工艺设计时必须考虑防火、防爆等安全对策措 施。 2）有危险反应的工艺过程，应设置必要的报 警、自动控制及自动连锁停车的设施。
3）工艺过程设计应提出保证供电、供水、供风 及供汽系统可靠性的措施。 4）生产装置出现紧急情况或发生火灾爆炸事 故需要紧急停车时，应设置必要的自动紧急停车措 施。
5）工艺过程中放空的可燃气体或液体（包括安 全阀排放），应采取必要的安全措施，不得任意排 放。液化烃类设备和管道的放空应进入火炬系统， 并注意若泄放物夹带有液体时，需设分液罐；可燃介 质设备和管道的排净应设密闭收集系统；毒性、腐蚀 性介质排放应进行无害化处理。
6）采用新工艺、新技术进行工艺过程设计时， 必须审查其防火、防爆设计资料，核实其在安全防 火、防爆方面的可靠性，确定所需的防火、防爆设施。 7）引进国外技术自行设计时，工艺过程的防 火、防爆设计，必须满足我国安全防火、防爆法规及 标准的要求；成套引进的项目，其工艺过程的防火、防爆设计，除必须符合引进合同所规定的条款及确认的标准规范外，应审查国外厂商提供的各种防火、防爆设计内容，不得低于我国现行防火、防爆规范、法规及标准的要求。
2.3 工艺流程的安全设计 1）火灾爆炸危险性较大的工艺流程设计，应针 对容易发生火灾爆炸事故的部位和特定时期（如开 车、停车及操作切换等），采取有效的安全措施。 2）工艺流程设计，应考虑正常操作、正常开停 车、异常操作处理及紧急事故处理时的安全措施。
3）工艺安全泄压系统设计，应考虑设备及管道 的设计压力，允许最高工作压力与安全阀、防爆膜的 设定压力的关系，并对火灾时的排放量，停水、停电 及停汽等事故状态下的排放量进行计算及比较，选 用可靠的安全泄压设备，以免发生爆炸。 4）石油化工企业火炬系统的设计，应考虑进入 火炬的物料量、物料性质、物料压力、温度、堵塞、爆 炸等因素的影响。
5）工艺流程设计，应全面考虑操作参数的监测 仪表、自动控制回路，设计应正确可靠，吹扫应考虑 周全，应尽量减少工艺流程中火灾爆炸危险物料的 存量。 6）控制室的设计，应考虑事故状态下不致受到 破坏或倒塌，并能实施紧急停车、减少事故的蔓延和 扩大。
7）工艺操作的计算机控制设计，应考虑分散控 制系统、计算机备用系统及计算机安全系统，确保发 生火灾爆炸事故时能正常操作。 8）对工艺生产装置的供电、供水、供风、供汽等 公用设施的设计，必须满足正常生产和事故状态下 的要求（如仪表的供电应有事故电源，供气应有贮 气罐，容量应能保证停电、停气后维持15min以上的 用量；供水中断时，冷却系统应能维持正常冷却10 分钟以上；燃料也应考虑事故储备量），并符合有关 防火、防爆法规、标准的规定。
9）应尽量消除产生静电和静电积聚的各种因 素，采取静电接地等各种防静电措施。静电接地设 计应遵守有关静电接地设计规程的要求。
10）工艺流程设计中，应设置各种自控检测仪 表、。
4.我的毕业论文是年产1万吨酒精的工厂设计 告诉我怎么写 谢谢你们了
一.啤酒工厂设计 （重点为糖化，发酵车间） 基础数据： 生产规模： 50,000吨/年（或100,000吨/年） 产品规格： 12度（或10度）淡色啤酒 生产天数： 300天/年 原料配比： 麦芽：大米=70:30 原料利用率： 98% 麦芽水分： 6%； 大米水分： 12% 无水麦芽浸出率78%； 无水大米浸出率：90% 啤酒损失率（对热麦汁）： 冷却损失：7%； 发酵损失：1.5%； 过滤损失：1.5%： 装瓶损失：2%； 总损失： 12% 糖化次数： 生产旺季（150天） 8次/天 生产淡季（150天） 4次/天 工艺指标： 由具体指导老师下达。
设计内容： 1.根据以上设计任务，查阅有关资料、文献，搜集必要的技术资料，工艺参数与数据，进行生产方法的选择，工艺流程与工艺条件的确定与论证。 2.工艺计算：全厂的物料衡算；糖化车间的热量衡算（即蒸汽耗量的计算）；水用量的计算；发酵车间耗冷量计算。
3.糖化车间、发酵车间设备的选型计算：包括设备的 容量，数量，主要的外形尺寸。 4.选择其中某一重点设备进行单体设备的详细化工计算与设计。
设计要求： 1.根据以上设计内容，书写设计说明书（以《发酵工厂工艺设计概论》P.254车间初步设计说明书的编写要求书写）。 2.完成图纸两张（1号图纸）：全厂工艺流程图（初步设计阶段），重点单体设备总装图。
二、酒精工厂设计 （重点为蒸煮糖化车间） 基础数据：生产规模： 20,000吨/年（50,000吨/年） 产品规格： 国标食用酒精 生产方法： 以薯干为原料，双酶糖化，连续蒸煮，间歇发酵；三塔蒸馏 副产品： 次级酒精（成品酒精的3%）杂醇油（成品酒精的O.6%） 原料： 薯干（含淀粉68%，水分12%） 酶用量： 高温一淀粉酶（20,000U/m1）:10 U/g原料 糖化酶（100,000U/m1）:150 U/g原料（糖化醪） 300 U/g原料（酒母醪） 硫酸铵用量： 7kg/吨酒精 硫酸用量： 5kg/吨酒精 蒸煮醪粉料加水比： 1:2.5 发酵成熟醪酒精含量：11%(V) 酒母醪接种量： 糖化醪的10%(V) 酒母醪的组成： 65%为液化蒸煮醪，35%为糖化剂与水 发酵罐酒精捕集器用水：发酵成熟醪5% 发酵罐洗罐用水：发酵成熟醪的2% 生产过程淀粉总损失率： 9% 蒸馏效率： 98% 全年生产天数： 320天 （其他工艺指标由具体指导老师下达。） 设计内容：1.根据设计任务，查阅有关资料、文献，搜集必要的技术资料及工艺参数，进行生产方法的选择与比较，工艺流程与工艺条件的确定和论证。
2.工艺计算：全厂的物料衡算；连续蒸煮及蒸馏蒸汽耗 量的计算；蒸馏车间水用量的衡算。 3.蒸煮糖化车间（或蒸馏车间）的生产设备选型计算：包括设备的选型，容量，数量及主要的外形尺寸。
4.选择一重点设备进行单体设备的详细化工设计与计算 设计要求：1.根据以上设计内容书写设计说明书（以《发酵工厂工艺设计概论》车间初步设计说明书的编写要求书写）。 2.完成二张图纸（1号图纸）蒸煮糖化车间（或蒸馏车间）工艺流程图；重点单体设备总装图。
发酵工厂设计 2002.10 —————————————————————————————— 三、味精工厂设计 （重点为发酵车间） 基础数据：生产规模： 1万吨/年（或2万吨/年） 生产规格： 纯度为99%的味精 生产方法： 以工业淀粉为原料、双酶法糖化、流加糖发 酵，低温浓缩、等电提取 生产天数： 300天/年 倒罐率： O.5% 发酵周期：40-42小时 生产周期：48-50小时 种子发酵周期：8-10小时 种子生产周期：12-16小时 发酵醪初糖浓度： 15%(W/V) 流加糖浓度：45%(W/V) 发酵谷氨酸产率： 10% 糖酸转化率： 56% 淀粉糖转化率： 98% 谷氨酸提取收率： 92% 味精对谷氨酸的精制收率：112% 原料淀粉含量：86% 发酵罐接种量： 10% 发酵罐填充系数： 75% 发酵培养基（W/V）： 水解糖：15%，糖蜜：O.3%，玉米浆：O.2%,MgS04 0.04%,KCl.O.12%,Na2HP04:O.16%，尿素：4%，消泡剂：0.04% 种子培养基（W/V）： 水解糖：2.5%，糖蜜：2%，玉米浆：l %,MgS04 0.04%,K2HP04:0.1%，尿素：0.35%，消泡剂：、0.03% 设计内容：1.根据设计任务查阅有关文献，收集必要的技术资料与工艺数据，进行生产方法的选择比较，生产工艺流程与工艺条件的确定与论证。 2.工艺计算：全厂的物料衡算；发酵车间的热量蘅算（蒸汽耗量的计算）；无菌空气耗量的计算。
3.发酵车间（包括糖液连消）生产设备的选型计算（包括设备的容量、数量、主要外形尺寸）。 4.选择一重点设备进行单体设备的详细化工设计与计算。
设计要求：1.根据以上设计内容，书写设计说明书（以《发酵工厂工艺设计概论》P.254车间初步设计说明书的编写要求书写）。 2.完成图纸两张（一号图纸），发酵车间工艺流程图（包括糖液连消），重点单体设备总装图。
四、酶制剂工厂设计 （重点糖化酶车间） 基础数据：生产规模：1000M3/年（或3000 M3/年） 产品规格：食品级液体糖化酶（50,000U/m1） 生产天数：180天（其他时间生产其他酶） 罐发酵单位：25,000U/ml 提取总收率：82% 发酵罐装料系数：85% 生产周期：8天 发酵培养基： 玉米淀粉：22%； 豆饼粉：4%； 玉米浆： 1%;(NH4)2S04:O.4%;NaHP04:O:1%；接种量： 10% 种子培养基： （培养。
5.毕业活动的目的和意义
第七章主讲教师刘军海 一、毕业设计的目的、意义1、通过毕业设计的训练， 使学生进一步巩固加深所学的基础理论、基本技能和专业知识， 使之系统化、综合化。
第一节毕业设计的目 的、意义及要求2、在毕业设计中着重培养学生独立工作、独立思考并运行用已学的知识解决实际工程技术问题的能力， 结合课题的需要更应注意培养学生独立的获得新知识的能力。3、通过毕业设计加强对学生计算、绘图、编辑设计文件、使用规范手册等基本工作的实际能力培养。
4、通过毕业设计的训练， 使学生树立起具有符合国情和生产实际的正确的设计思想和观点； 树立起严谨、负 责、实事求是、刻苦钻研、勇 于探索并具有创新意识及与他人合作的工作作风。工程设计的训练实践是最富创造性的内 容。
设计能力不同于理论分析能力、表达能力和动手能力， 它是一种如何将思维形式的知识转化为客观尚未存在的而可以实现的物质实体的创造能力。 不仅是认识客观、表达客观而且是创造客观的能力。
因此设计能力的培养对工科学生尤为重要。 二、毕业设计在人才培养中的地位与作用毕业设计是人才培养中的一个重要环节， 是整个教学过程的总结， 一般在教学计划中毕业设计约占16--20周， 其所占的学时在教学中没有哪一门课或哪个教学环节能与其相提并论哪个教学环节能与其相提并论。
若毕业设计不通过若毕业设计不通过则不能毕业， 仅此一门课程（或环节） 不及格， 可允许学生在一年内补做， 并经过答辩通过后， 可补发毕业证书。 三、对毕业设计的要求化工生产具有连续化、自动化程度高， 且生产过程具有易燃、易爆、易腐蚀、能耗大、对环境有污染等到特点。
因此在学生进行毕业设计时要充分注意这些问题， 使毕业设计既能达到教学基本训练的目的， 又能使学生对工程实际问题有初步的认识和了解。 为此对学生的毕业设计提出如下基本要求。
1、掌握化工生产过程设计的基本要求及主要内容；掌握设计原则， 了 解工厂与车间布置内容、厂址选择的方法和应遵循的原则。2、论证设计方案， 确定设计流程及方法， 掌握化工过程的物料衡算过程的物料衡算、热量衡算、以及主要工艺设备热量衡算以及主要工艺设备（反应器、分离设备、换热器等） 的设计原则和方法。
3、基本掌握过程和设备的物料参数（如温度、压力、流量等） 控制指标的确定方法和控制方案。 5、初步掌握投资与成本估算、价格估算和经济评价的基本内容和主要方法。
了 解经济分析与评价在设计决策中的意义计决策中的意义。4、绘制物料流程图、带控制点工艺流程图和主要设备图的要求和标准。