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3.求基于数控加工的工艺分析与设计的毕业论文
平面槽形凸轮零件的数控加工
摘要：平面槽形凸轮零件工艺分析，制定最佳切削加工工艺，借助于CAXA软件的CAD/CAM功能，生成零件刀
具路径，完成零件的模拟仿真加工。实现零件加工的CAD/CAM一体化。
关键词：凸轮；加工工艺；数控加工
1 引言
凸轮机构广泛应用于各种机械设备，特别是机
械和自动控制装置中，以实现各种运动规律。凸轮
机构的制造包含众多内容，比如凸轮轮廓加工、凸轮
上槽和孔的加工等等，其中以凸轮轮廓加工和孔的
加工最为重要。由于凸轮轮廓常含有非圆的平面曲
线，常规的方法采用划线铣削、靠模铣削（含磨削），
难以保证加工质量和生产率。若在数控机床上加工
凸轮轮廓和孔最为理想，适合于各种批量，且易于实
现CAD/CAM一体化。
2 平面槽形凸轮零件的加工工艺分析
(1)零件图工艺分析
图1为平面槽形凸轮零件，其零件毛坯为正方
体，既要加工外部轮廓尺寸，又要完成槽和孔的加
工。零件材料为HT200，其数控铣削加工工艺分析
如下。
凸轮槽形内外轮廓由直线和圆弧组成，几何元
素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与20+0.0210、
12+0.0180两个内孔表面粗糙度要求较高，Ra为
1·6μm。凸轮槽内外轮廓面和200.0210孔与底面有垂
直度要求。零件材料为HT200，切削加工性能较好。
根据上述分析，凸轮槽内外轮廓及200.0210、
120.0180两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进
行，以满足表面粗糙度的要求。同时应以底面A定
位，提高装夹刚度，以满足垂直度要求。
\
(2)确定装夹方案
根据零件结构特点，加工200.0210、120.0180两个
孔时，以底面定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压
板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两
孔”方式定位，即以底面A和200.0210、120.0180两个孔
为定位基准，装夹示意图如图2所示。
(3)确定加工顺序及走刀路线
加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原
则确定。因此应先加工用作定位基准的200.0210、
120.0180两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。
为了保证加工精度，粗、精加工应分开，其中
200.0210、120.0180两个孔的加工采用钻孔→粗铰→精
铰方案。走刀路线包括平面进给和深度进给两部
分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮
廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表
面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：
一种是在XZ平面（或XZ平面）来回铣削，逐渐进
刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后
从工艺孔进刀到既定深度。
4.求数控铣加工工艺与编程毕业设计
1 10L真空搅拌机设计
2 8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计
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10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计
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12 基于普通机床的后托架及夹具设计开发
13 减速器的整体设计
14 搅拌器的设计
15 金属粉末成型液压机PLC设计
16 精密播种机
17 可调速钢筋弯曲机的设计
18 空气压缩机V带校核和噪声处理
19 冲压拉深模设计
20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计
21 落料，拉深，冲孔复合模
22 膜片式离合器的设计
23 内螺纹管接头注塑模具设计
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27 实验用减速器的设计
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30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
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46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
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52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
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5.我想要一份圆柱凸轮数控加工工艺的论文
谈圆柱凸轮的数控加工摘要1针对传统铣削方法加工圆柱凸轮所产生的一些问题，提出了一种针对槽宽大于刀具直径的圆柱凸轮槽的数控铣削加工方法。
通过分析研究，建立了一种正确的坐标转换模型，并依此加工出符合要求的宽槽圆柱凸轮。〔关位词』数控加工坐标转换圆柱凸轮圆柱凸轮槽一般是按一定规律环绕在圆柱面上的等宽槽。
对圆柱凸轮槽的数控铣削加工必须满足以下要求：（1）圆柱凸轮槽的工作面即两个侧面的法截面线必须严格平行：（2）圆柱凸轮槽在工作段必须等宽.这是保证滚子在圆柱凸轮槽中平稳运动的必要条件。当圆柱凸轮槽宽度不大时，可以找到相应直径的立铣刀沿槽腔中心线进行加工，比较容易加工出符合上述要求的圆柱凸轮槽.据现有资料介绍，目前圆柱凸轮的铣削加工都是用这种办法来实现。
由于这种方法有太多的局限性，给实际铣削加工带来许多困难。例如一旦找不到与槽宽尺寸相等的标准刀具时，就必须对刀具进行改制。
对于槽宽尺寸较大的圆柱凸轮槽，很难找到直径与槽宽相等的标准刀具.即使有相应的刀具，还要考虑机床主轴输出功率及主轴和工装夹具刚度的限制，特别是机床主轴结构对刀具的限制。例如数控机床主轴头为7:24的40号内锥，配用JT40的工具系统，则最大只能使用中20.的立铣刀（不论直柄还是锥柄）。
这对于槽宽为38Inm的圆柱凸轮（就是本文所叙述的加工凸轮）来说是无法加工的，必须寻求新的加工方法。下面根据实践经验和分析研究，介绍一种用直径小于凸轮槽宽的立铣刀对圆柱凸轮槽进行数控加工的方法，称之为宽槽圆柱凸轮的数控加工。
一、加工工艺圆柱凸轮槽是环绕在圆柱面上的等宽槽，其加工时沿圆周表面铣削的范围往往大于360，适于用带有数控回转台的立式数控铣床进行加工。根据圆柱凸轮的实际结构，选用带键的心轴作凸轮加工时径向和周向定位基准，以心轴的台肩作轴向定位基准，并用心轴前左、右两边按相应的距离等距偏置生成，如图l所示。
二、求门橄组在圆柱凸轮槽的数控加工中，如何求出每道工序中加工两个侧表面的刀位轨迹是其中的关键。对于圆柱表面上的凸轮槽，通常是先将圆柱面展开，在XOS平面内求出该工序加工两个侧表面的刀位轨迹的展开曲线xS；然后通过坐标转换，将展开曲线XS转换为四坐标机床上的刀位轨迹。
下面讨论任一加工工序中展开曲线Xs的求解方法，以及生成最后刀位轨迹的坐标转换方法。（一）展开曲线XS的求解如图2所示，其中Lo为圆柱凸轮槽的中心线，对于第i道工序，Lli和Lri分别为该工序将要加工的槽腔的左、右两个侧表面展开曲线，此槽宽为Bi，加工刀具半径为r（显然2r二Bi），加工此槽腔左、右侧面的刀位轨迹展开曲线为CLh和CLri，设P。
为槽腔中心线上的一个点，n。为槽腔中心线在P。
点处的法矢，那么左、右刀位轨迹展开曲线上对应点Pli和Pri的计算方法为：汽，Po+（找口一r）气代，代一（.12一r）。.(1)将P。
点沿着槽腔中心线移动，即可以求出该工序刀位轨迹在Xos平面内的展开曲线xS：按照加工工序，依次改变每道工序中的槽宽度Bi，即可求出加工所需槽腔所有刀位轨迹的展开曲线。图1圆柱凸轮槽的二维展开图端部的螺纹通过娜母压紧圆柱凸轮。
圆柱凸轮的轴向和径向尺寸一般较大，为了克服由于悬臂加工时切削力所造成的心轴变形和加工过程中产生的振颇，使用一个支承于尾座上的、与数控转台的回转轴线同轴的顶尖顶住心轴中心孔作辅助支承。圆柱凸轮槽的底部在每一个截面上通常是等深的，一般选用平底圆柱立铣刀加工。
圆柱凸轮铣削加工前通常是一个实心的圆柱体，要经过开槽、粗加工、半精加工、精加工等工序；由于槽腔宽度较大，因此，除开槽工序及粗加工工序的一部分刀位轨迹可以沿槽腔的中心线生成之外，其余刀位轨迹则必须是沿槽腔中心线向图2圆柱凸轮槽的二维展开图（二）沿凸轮抽中心线加工的坐标转换方法以上计算是在圆柱面的展开平面内进行的，为了求出加工圆柱凸轮槽腔的刀位轨迹，必须将平面内的展开曲线转换到圆柱面上。假设转动轴为绕X轴的A轴，Pi为刀位轨迹上的一个刀位点，它在二维平面展开曲线上的坐标为（x,s），在四坐标机床上的坐标为（x,y,z,a）.由于圆柱凸轮糟腔通常是等深的，因此，z坐标在设置为所需要加工的深度值之后，在加工中是不变的；对于其余三个坐标，构造出以下坐标转换公式：另二Xy二Oa二出I双（2）式中，R为圆柱凸轮轴的半径.上式是目前普遍使用的坐标转换。
6.数控铣高级工零件工艺设计及程序编制 这个论文怎么写啊
摘 要 在数字化制造技术中，计算机数控技术和数控编程技术是最重要的技术之一， 本文主要对模具加工所使用的动模板进行CNC加工，采用西门子系统对动模板进行数控编程加工。
首先是对工件进行加工工序的确定，并且进行工艺分析，装夹方式的选择，切削用量的确定。再对刀具进行了选择。
然后就工艺路线进行编程加工。 当前数控加工的重点发展方向是无图化生产、单件高精度并行加工、少人化无人化加工，这就要求数控机床能满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性、网络化以及与之配套的控制系统，最重要的是模具三维型面加工特别注重机床的动态性能国内已有一些公司引进了高速铣床，并开始应用。
国内机床厂陆续开发出一些准高速的铣床，并正开发高速加工机床。 数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。 数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密加工精度高，质量容易保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要 .1数控机床的优点 数控机床采用了计算机数控（ Computerized Nuinerically Control ）系统，因此也称为计算机数控机床或 CNC 机床。
数控机床作为一种新型的自动化机床、在具有高自动程度的同时还具有广泛的通用性。 这是因为数控机床都具有以下一些共同的优点： （1）数控机床能缩短生产准备时间，增加切削加工时间的比率。
最佳切削参数和最佳走刀路线的合理使用，能够大大地缩短加工时间，提高生产率。 （2）数控机床按照程序自动加工，不需要人工干预，而且还可以利用软件进行校正及补偿。
因此，使用数控机床进行生产，可以保证零件的加工精度。稳定产品质量。
（3）只要改变程序，就能改变数控机床刀具与工件之间的相对运动轨迹，就可以加工不同的零件，使数控加工具备了广泛的适应性和较大的灵活性。从而能够完成很多普通机床难以完成或者不能加工的、具有复杂型面的零件的加工。
（4）许多数控机床能够实现生产加工过程中的自动换刀，使得零件一次性装夹之后，数控机床就能完成零件的多个加工部位的加工，真正实现了一机多用，大节省了设备和厂房面积。生产者可以精确计算生产成本，并对生产进度进行合理的安排，从而在一事实上程度上可以加速资金的周转，切实提高经济效益。
（5）在一般情况下，数控机床在加工生产过程中不需要特别的专用夹具，普通的通用夹具就能满足数控加工的要求。与普通机床相比，使用数控机床进行生产时，专用夹具设计制造和存放的费用可以大大的减少。
（6）运用数控机床进行生产，能够大减轻工人的劳动强度。 1.2数控机床的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面： 1.2.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。
近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。
从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。
美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加。
7.数控加工工艺及编程毕业论文
毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。
由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。
经过“六五"（81----85年）的引进国外技术，“七五”（86------90年）的消化吸收和“八五”（91~一-95年）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1） 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2） 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3） 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择夹具 1） 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2） 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1） 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2） 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。
与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。
此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。
也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。
但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。
以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的。
8.数控机床的加工程序编制 大专毕业论文
数控机床加工程序编制的步骤和方法初探摘 要：文章简述了编制数控加工程序是使数控机床的功能得以合理应用与充分发挥的一项重要技术工作，其能使数控机床更安全、可靠、高效地工作。
文章结合多年的实践经验归纳出了一些编程的步骤和方法。关键词：数控机床；编制数控；加工程序数控机床之所以能够自动加工出各种不同形状、尺寸及精度的零件，是因为这种机床能够按照事先编制包括加工轨迹和路线以及所有工艺参数和其他有关技术要求在内的加工程序，并经机床数控装置“接收”和“处理”后，对整个加工过程进行自动控制。
因此编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效的工作。1 数控程序编制的步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。
如图1所示，编程工作主要包括以下步骤。 1.1 分析零件图样，确定工艺过程内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的工艺路线、工艺步骤以及切削用量等工艺参数。
这一工作要求编程人员具备金属切削加工的经验和技能，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。1.2 数学计算在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。
数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。
1.3 编写零件加工程序根据制定的加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿及刀具轨迹，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。
1.4 程序检验及试切削将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。
通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。
对于形状复杂和要求高的零件，也可采用木材、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。
若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。2 数控程序编制的方法数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
2.1 手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。手工编程的步骤如图2。
一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。手工编程的特点是工作量大，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。
手工编程有两短原则：一是零件加工程序要短；二是加工路线要尽可能的短。编出的程序越简单编程人员出错的概率越低。
2.2 计算机自动编程 自动编程是指主要由计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成加工程序编制的方法。采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。
又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。
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9.数控机床加工工艺分析及加工程序编制
1.先从左加工直径25.轴再到圆弧，槽，装夹右边Z40，左右
编程如下：
G53
G50S3000
T01(75度外圆车刀)G97G95
M03S700M07
G00X125.Z5.
G71U1.5R2.P1Q2X0.5Z0.3F0.3
N1G01X125.Z5.S1200F0.15
Z0
X25.C1.5
Z-6.7
G02X25.Z-15.3R10
G01Z-23
X35
Z-53
X42
Z-67
N2X55
G00X100.Z100.M09
T02(4毫米的槽刀)
M03S300G95M07
G00X55.Z-37.
G01X30.F0.1
X37.F2.
Z-47.
X30.F0.1
X55.F2.
G00X100.Z100.M05M09
M30
编程2.
G54
T01 G9597
M03S700.M07
G00X55.Z5.
G71U1.5R2.P1Q2X0.5Z0.3F0.25
N1G01XZ5.F0.15S1200
Z0.
G03X12.Z-12.R12.
G01Z-15
X29.8Z-17.
Z-35.
X35.C1.
Z-45.
G02X36.725Z-53.R14
G01X44.Z-58.
N2X55.
G00X100.Z100.
T02
M03S300.G97G95M07
G00X55.Z-35.
G01X28.F0.1
X55.
G00X100.Z100M08.
T03螺纹刀
M03S500.G97G95M07
G00X32.Z-12.
G92X31.5Z-30.F2.
X30.Z-30.F2.
X29.5Z-30.F2.
X29.1Z-30.F2.
X29.Z-30.F2.
G00X100.Z100.
M09M05
M30
10.数控机床加工工艺分析及加工程序编制
1.先从左加工直径25.轴再到圆弧，槽，装夹右边Z40，左右编程如下：G53G50S3000T01(75度外圆车刀).Z5.G71U1.5R2.P1Q2X0.5Z0.3F0.3N1G01X125.Z5.S1200F0.15Z0X25.C1.5Z-6.7G02X25.Z-15.3R10G01Z-23X35Z-53X42Z-67N2X55G00X100.Z100.M09T02(4毫米的槽刀)M03S300G95M07G00X55.Z-37.G01X30.F0.1X37.F2.Z-47.X30.F0.1X55.F2.G00X100.Z100.M05M09M30编程2.G54T01 G9597M03S700.M07G00X55.Z5.G71U1.5R2.P1Q2X0.5Z0.3F0.25N1G01XZ5.F0.15S1200Z0.G03X12.Z-12.R12.G01Z-15X29.8Z-17.Z-35.X35.C1.Z-45.G02X36.725Z-53.R14G01X44.Z-58.N2X55.G00X100.Z100.T02M03S300.G97G95M07G00X55.Z-35.G01X28.F0.1X55.G00X100.Z100M08.T03螺纹刀M03S500.G97G95M07G00X32.Z-12.G92X31.5Z-30.F2.X30.Z-30.F2.X29.5Z-30.F2.X29.1Z-30.F2.X29.Z-30.F2.G00X100.Z100.M09M05M30。
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