众文网1.急需毕业论文一篇 题目： {机 床 夹 具 设 计}
机床夹具设计方法探讨 摘要：机床夹具设计是金属切削加工批量生产的重要环节，设计质量的高低直接影响到零件的加工质量和效率。
笔者总结了多年实际 工作的经验，系统介绍了机床夹具设计的基本方法和关键技术。关键词：定位元件；支承元件；夹紧装置；夹具对定；强度校核；动静平衡 机床夹具设计的主要任务是根据客户提出的设计任务要 求，结合被加工零件、金切设备及其切削方式和参数，合理选 择定位方式，设计合理的定位支承元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等装置或元件。
其设计流程的关键点是：首先应分析使 用夹具时，造成被加工零件表面位置的加工误差因素，合理分 配夹具定位精度；其次要根据加工过程中被加工零件受到的 切削力、惯性力及重力等外力的作用，合理选择定位方式、支 承点、夹紧点、夹紧力大小及其作用方向，设计合适的夹紧机 构，以保证被加工零件的既定位置稳定可靠；第三是设计夹具 对定；最后校核夹具关键零件强度和设备进刀抗力等，最终完 成全套夹具图设计。1加工误差因素分析 使用夹具时，造成被加工零件表面位置加工误差的因素 分为下列三个方面：（1）与夹具相对刀具及切削成型运动的位置有关的加工 误差，即对定误差△DD。
它包括与夹具相对刀具的位置有关 的加工误差———对刀误差△DA和与夹具相对切削成型运动 的位置有关的加工误差———夹具位置误差△W。(2)与被加工零件在夹具中安装有关的加工误差，即安装 误差△AZ。
其中包括被加工零件在夹具中定位不准确所造成 的加工误差———定位误差△DW以及被加工零件夹紧时被加 工零件和夹具变形所造成的加工误差———夹紧误差△J。(3)与加工过程中一些因素有关的加工误差，即过程误差 △GC。
它包括工艺系统的受力变形、热变形、磨损等因素所造 成的加工误差。为了得到合格产品，必须使各项加工误差之总和不大于 规定的被加工零件的相应公差δ，即△DD+△AZ+△GC≤δ。
在设计夹具时需要仔细分析计算△DD和△AZ，从全局出发 对其数值加以控制。初步计算可粗略按三项误差平均分配，各 不超过公差的三分之一考虑。
其中△DD和△AZ与夹具的设 计和使用有关，当这种单项分配不能满足误差控制要求时，也 可按△DD+△AZ≤（2/3）δ分配误差。2定位支承方案确定 定位方案设计，应根据被加工零件的形状特点和工序加 工要求来决定必须消除哪些自由度，选择或设计什么定位元 件来保证这些自由度的消除，不能过定位和欠定位。
设计夹具 从减小加工误差考虑，应尽可能选用工序基准为定位基准，即 基准重合原则。定位方式要根据具体情况，以最基本的典型定 位为基础，进行举一反三设计。
如：（1）平面基准的定位。为了保证其定位基准位置精确，定 位基准应该具有相对较高的表面质量，同时应尽可能增大支 承之间的距离，使三点之间面积尽可能大，保证被加工零件稳 定可靠，不使被加工零件在定位时重心失稳。
对于未加工的粗 糙平面定位，要用圆头支承钉，以保证接触点位置相对稳定。对于已加工过的平面，为避免压坏基准面和减少支钉磨损，通 常用平头支承钉或支承板。
此外还可以用浮动的多点自位支 承，提高毛基准定位的精度或工件刚度，其作用相当于一个固 定支承，限制一个自由度。（2）一面两销定位是夹具设计中经常使用的定位方法，两 定位销为短圆柱销，其中一个削边，另一个不削边。
削边的一 个定位方向要与两个被定位孔连线方向垂直。不削边的短圆 柱销直径的取值，要等于其定位孔处于最大实体状态时的孔 值，即工件孔值的下极限偏差值，按g6或f7给定公差。
削边的 短圆柱销要在其定位孔处于最大实体状态时的孔值D2基础 上，根据被加工零件的两孔间距尺寸公差±δg、夹具的两定位 销间距尺寸制造公差±δx和削边销宽度b，按2 b（δg+δx）/D2 进行修正，即削边销直径d2=D2-2b（δg+δx）/D2，公差按h5或 h6给定。其中δx取值一般为（1/3~1/5）δg，但要结合制造夹具 工艺水平。
（3）辅助支承不属于定位支承，它不起消除自由度作用，但不能破坏被加工零件已消除自由度的既定位置，只能起到 增大支承刚度，以减小其承受夹紧力、切削力时的变形。总之，定位支承元件要稳定可靠、耐磨。
材料通常选用 T8A或20渗碳钢（渗碳深0.8~1.2mm），热处理淬火硬度 HRC55~60。3夹紧装置设计 夹紧装置设计既要保证被加工零件的既定位置稳定可 靠，又要避免被加工零件产生不允许的变形和表面损伤，同时 夹紧机构应操作安全、方便、省力。
因此需通过合理选择夹紧 点、正确确定所需夹紧力大小及方向，设计合适的夹紧机构来 予以保证。对于薄壁刚性差的被加工零件，要特别注意夹紧变形。
除 了改变夹紧部位以减小夹紧变形外，还可以通过设计特殊形 状的夹爪和压脚（如具有较大弧面的夹爪、带活动压块的螺旋 机构等），使夹紧力分散作用在一条线或一个面上，以减少被 加工零件变形。另外，对于低刚度被加工零件，夹紧点应尽可 能接近被加工表面，以保证加工中被加工零件震动较小。
夹紧力计算时，通常将夹具看成一个刚性系统以简化计 算，根据被加工零件受切削力、夹紧力、重力（大型被加工零 件）、惯性。
2.求一篇机械加工 毕业论文
弧面蜗杆加工专用数控机床及控制系统设计 论文编号：JX389 包括说明书，设计图纸，论文字数：17894.页数：34 摘 要 本论文介绍的是XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置（刀库式）的设计。
刀库式的自动换刀装置是由刀库和刀具交换装置（换刀机械手）组成。它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀装置，其整过换刀过程比较复杂。
首先把加工过程中需要使用的全部刀具安装在标准的刀柄上，在机床外进行尺寸预调后，按一定的方式装入刀库。换刀时，先在刀库中进行选刀，由机械手从刀库和主轴上取出刀具，然后交换位置，把新刀插入主轴，旧刀放回刀库。
存放刀具的刀库具有较大的容量，其容量为六把刀具，采用盘形结构，安装在机床的左侧立柱上。因为XKA5032A/C数控立式升降台铣床外形及其他性能参数等均与THK6363型自动换刀数控镗铣床相似，所以本机床的自动换刀装置的设计将仿效THK6363型自动换刀数控镗铣床换刀装置，设计成采用轴向放置的鼓盘式刀库形式和回转式双臂机械手组成。
刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。
该法不需要刀具识别装置，驱动控制也比较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。
此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。顺序选刀是在加工之前，将加工零件所需刀具按照工艺要求依次插入刀库的刀套中，顺序不能有差错。
加工时按顺序调刀。适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀装置。
可知数控铣床用4把刀就可完成大多数的铣削加工。所以这个容量为6把刀的刀库，几乎不存在加工过程中需要重复利用刀具的情况，所以刀具的选择方式确定为顺序选择刀具。
两手互相垂直的回转式单臂双手机械手的优点是换刀动作可靠，换好时间短，缺点是刀柄精度要求高，结构复杂，联机调整的相关精度要求高，机械手离加工区较近。一般来说，这种机械手用于刀库刀座轴线与机床主轴轴线垂直，刀库为径向存取刀具形式的自动换刀装置，因此，在XKA5032A/C数控立式升降铣床的自动换刀装置中可采用这种机械手形式。
关键词：数控铣床；自动换刀装置；刀库；换刀机械手 目 录 摘要………………………………………………………… 1前言…………………………………………………………………………。. 2第一章 绪论……………………………………………………………………31.1数控机床的知识………………………………………………………… 3第二章 毛坯的设计 ……………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………42.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………42.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………42.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ………………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………63.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………63.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………63.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………73.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………73.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………73.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………73.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 83.4 工艺的制定 ……………………………………………………………93.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………93.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………93.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………103.4.4 机床的选择 ………………………………………………………103.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………103.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………10 第3章 刀库的设计………………………………………………………………113.1 确定刀库容量…………………………………………………………… 113.2 确定刀库形式…………………………………………………………… 113.3 刀库结构设计…………………………………………………………… 113.4 初估刀库驱动转距及选定电机………………………………………… 133.4.1初选电动机与降速传动装置……………………………………… 133.4.2初估刀库驱动转距……………………………………………………133.5刀库转位机构的普通圆柱蜗杆传动的设计………………………………133.6刀库驱动转矩的校核………………………………………………………173.7花键联接的强度计算………………………………。
3.模具专业毕业论文
立式钻削中心主轴系统结构设计 论文编号：JX472 有设计图，论文字数：19933，页数：64 有开题报告，任务书 摘 要 随着数控技术的发展，传统的立式钻床、铣床等设备并不能满足高加工精度，高加工效率，高速加工的加工要求。
为此，在传统的立式钻床、铣床与新型数控机床技术的基础上，开发了以钻削为主，并兼有攻丝、铣削等功能，且备有刀库并能够自动更换刀具来对工件进行多工序加工的数控机床—钻削中心。 本文主要针对钻削中心的主轴系统进行设计。
在本设计中，主轴调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来调速；主轴与电机轴之间采用多楔带传动；主轴内部刀具的自动夹紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术；主轴的垂直进给采用了半闭环伺服进给系统；主轴的支承采用了适应高刚度要求的轴承配置。 总之，通过对主轴系统的设计，使系统满足了钻削中心高效、高加工精度的要求。
关键词 数控技术 钻削中心 主轴系统 Abstract With the development of NC technology, the traditional vertical drilling, milling machine and other equipment and can not meet the high precision machining, Processing high-efficiency, high-speed machining requirements. Therefore, in the traditional vertical drilling machine, CNC milling machine and new technology on the basis of developing a drilling mainly, and both tapping, milling, and other functions, With cutting tool can automatically replace the multi-process workpiece machining CNC machine tools – Drilling Center. This paper is concerned with the drilling spindle system design. In this design, the spindle speed of the complete elimination of the variable speed gear, and a fully by the AC motor is to be achieved. Wedge Belt Drive is used between spindle and motor shaft. Internal spindle automatic tool clamping, the use of a disc spring with pressure transmission technology;The vertical axis feed using a semi-closed-loop servo control system; The supporting of spindle uses high stiffness requirements of the bearing arrangement. In short, through the spindle system design, allowing the system to meet the drilling center efficient, high-precision processing of the request. Keywords NC technology Drilling Center spindle system 目 录摘 要 IAbstract II 第1章 绪论 11.1数控技术发展状况及发展趋势 11.1.1概述 11.1.2数控技术国内外发展现状 21.1.3数控系统的发展趋势 21.2 课题研究的目的与意义 51.3设计方案的确定 6第2章 钻削中心主轴部件结构设计 72.1 主轴的结构设计 72.1.1主轴的基本尺寸参数的确定 72.1.2主轴端部结构 82.1.3主轴刀具自动夹紧机构 92.1.4主轴的验算 112.1.5主轴材料和热处理的选择 152.2主轴传动的设计 162.2.1传动方式的选择 162.2.2多楔带带轮的设计计算 172.2.3多楔带的选择及带轮尺寸参数的确定 192.2.4传动件在主轴上的位置 202.2.5主轴电动机的选择 212.3主轴轴承 222.3.1主轴轴承的选用 222.3.2主轴轴承的配置 242.3.3滚动轴承调整和预紧方法 242.3.4主轴轴承的润滑 252.4碟形弹簧的计算 272.4.1钻削力分析 272.4.2碟形弹簧设计计算 292.4.3碟形弹簧的校核 312.5气缸的设计计算 332.5.1气缸的结构设计 332.5.2气动回路的选择 37第3章 主轴进给系统的设计 393.1 概述 393.1.1伺服进给系统的组成 393.1.2伺服进给系统的类型 393.2 进给系统设计计算 413.2.1主要参数的设定 413.2.2切削力的估算 413.2.3滚珠丝杠副设计计算 423.2.4丝杠的校核 453.2.5选伺服系统和检测装置 473.2.6伺服电机计算 47 结 论 49致 谢 50参考文献 51附录1 52附录2 57 以上回答来自： /44-6/6167.htm。
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机械毕业论文格式范例
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