1.橡胶材料毕业论文
【关键词】 乙烯-醋酸乙烯酯; 甲基丙烯酸锂; 体积电阻; 氯化镧
本论文研究了不饱和羧酸盐甲基丙烯酸锂(LiMAA)对乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM)的增强效果,研究了EVM/LiMAA混炼胶的硫化性能以及硫化胶的力学性能、交联结构和形态结构等。本论文研究了稀土化合物氯化镧(LaCl_3)对EVM/LiMAA硫化胶力学性能、电阻率和热稳定性以及交联结构的影响,探索了LaCl_3在硫化胶中的作用效果和机理。通过原位合成技术在EVM纯胶中生成LiMAA,研究结果表明,LiMAA在EVM混炼胶的硫化过程中起了助交联剂作用,随着LiMAA生成量的增加,硫化速度和硫化程度大幅度增加。在硫化剂DCP用量为3份、LiOH/MAA的摩尔比为1/1的条件下,LiMAA生成量为30份时,原位生成LiMAA增强的EVM硫化胶具有十分优异的力学性能,其拉伸强度、100%定伸应力、扯断伸长率和撕裂强度分别可达到30.9MPa、12.2MPa、383%和93.4kN·m-1。扫描电子显微镜(SEM)分析表明,原位合成的LiMAA在EVM硫化胶形成直径约101~102nm的粒子团。选用具有较好综合力学性能的EVM/LiMAA(100/30)体系为基体,研究稀土化合物LaCl_3。更多对硫化胶性能的影响。低添加量的LaCl_3对EVM/LiMAA硫化胶的力学性能影响较小,而高添加量的LaCl_3会显著降低硫化胶的大多数力学性能。LaCl_3的加入,显著提高了EVM/LiMAA硫化胶的热空气老化性能,一定程度上提高了硫化胶的热稳定性。当LaCl_3用量超过10份时,老化后硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率的保持率大于90%。LaCl_3的加入显著降低了EVM/LiMAA硫化胶的电阻率。当LaCl_3用量为10份时,EVM/LiMAA(100/变量)硫化胶的体积电阻率降低了两个数量级左右。随着LaCl_3用量增加,EVM/LiMAA(100/30)硫化胶体积电阻率呈先减小后增大的变化趋势,最低可达到3.00*1010Ω·cm。这表明LaCl_3的加入使得硫化胶由绝缘性物质转变为抗静电性物质,但加入量过大反而不利于硫化胶电阻率的降低。因为稀土离子具有强吸水作用,所以本文考察了添加LaCl_3后硫化胶体积电阻率随吸水率增大而变化的规律。结果表明,随着吸水率的增加,硫化胶的体积电阻率急剧下降,硫化胶由抗静电性物质转化为导电性物质。加入LaCl_3的硫化胶吸水率高于10%时,体积电阻率可达104Ω·cm左右。核磁共振(NMR)及傅立叶变换红外光谱(FTIR)分析结果表明,在EVM/LiMAA/LaCl_3硫化胶中La3+可能与MAA-发生了配合作用。这将会减弱Li+与MAA-之间的作用,导致EVM/LiMAA/LaCl_3硫化胶中Li+比EVM/LiMAA中的Li+更自由,从而降低EVM/LiMAA硫化胶的电阻率。本论文由我要毕业代写论文网整理提供,如需转载,请注明出处。
2.谁有生物化工工艺专业的毕业论文啊
1、发酵鸡蛋乳饮料工艺研究(食品科学与工程论文) 发酵鸡蛋乳饮料工艺研究(食品科学与工程论文)目录题目摘要及关键词1前言2材料与方法2.1材料2.2设备2.3工艺流程2.4操作要点2.4.1菌种选择及扩大培养2.4.2鲜蛋选择2.4.3牛乳选择2.4。
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类别:计 算 机 大小:1.9 MB 日期:2008-01-02 自己去找找吧,能找到你要的论文! 参考资料: /。
3.二硫化钼
二硫化钼制法有: 1.天然法 世界钼资源都是以硫化钼的形式存在,中国的钼矿主要是钨钼伴生矿、金铜伴生矿。
用复选的方式将硫化钼进行浮选提纯,国标纯度是40%-50%。然后用酸洗涤提纯,可提纯到59.92。
此时得到的硫化钼就是高纯的二硫化钼。 2.合成法 ①将钼和硫在真空条件下直接加温反应化合。
纯度可达59.95以上。 开拓者钼业最新的研究发现用合成法生产的高纯二硫化钼在润滑上存在缺陷,因为二硫化钼是两个硫原子+一个钼原子,但合成法这个结构不是很稳定,会出现1.9个硫原子+1个钼原子,或2.1个硫原子+1个钼原子。
因此在润滑方面不稳定。也就是说纯度最高的都不超过60%,那其余的40%肯定是杂质及其他化合物,可能是含硫的化合物等。
二硫化钼具有高含量活性硫,容易对铜造成腐蚀,在很多关于润滑剂添加剂方面书籍、论文都有。另外,有铜及其合金制造的部位需要润滑时,并非不可以选用含二硫化钼润滑产品,而是还需要添加防铜腐蚀剂。
4.急求一篇化工设计毕业论文的开题报告
500t工业四钼酸铵的工艺设计 一、课题的来源及选题背景 我国钼酸铵国内消费和出口每年不超过5000t,现有生产能力过剩数千吨,造成大量资产闲置浪费。
但是,钼酸铵的产量仍供大于求,产品积压,竞相压价,存在严重的无序竞争,资源消耗快,企业经济效益差。 一是某些不具备条件的企业盲目上马,工艺技术落后,设备装备水平差,消耗高,产品纯度低,价格低,对市场冲击很大;二是少数纯度高、质量好的企业产品供不应求,满足不了国内市场的需求,未发挥规模效益,部分质量较差的产品作为高纯度钼酸铵再加工原料进入国际市场,使钼酸铵的价格上不去;三是钼深加工产品品种少,质量满足不了国际市场的要求,钼酸铵以低价格进入国外钼深加工的原料市场;四是钼作为具有优异性质的有色金属在工业领域具有广泛用途,国内深加工钼制品在品种和质量方面与国际工业先进国家有一定差距,有些高科技钼制品尚需进口。
本课题就是基于以上背景,通过对近年来辽宁进出口贸易的调查、分析而拟定的。 二、本课题的目的、意义及预期成果 (一)课题的目的、意义 钼酸铵是石油工业及人造羊毛业中广泛应用的催化剂、织物防火剂、制造陶瓷色料、颜料、化学试剂及其它钼化物的原料,并且是制取金属钼及其制品的重要中间体制品。
我国的钼酸铵自1949年上海利培纯粹化学厂开始生产以来已有50多年的历史,目前已有几十家企业进行钼酸铵生产,而四钼酸铵则是此系列产品中生产厂家最多,产量最大的产品品种,几十年来各生产厂家不断采用新技术,但仍有不少厂家采用比较落后的生产工艺,致使企业生产能力有限而且资源利用率不高,所以本题目将重点介绍四钼酸铵的现代工艺流程以及在生产过程中所产生的泥渣、废液的综合回收。 (二)国内钼酸铵研究 随着钼深度加工的发展,加工产品品种的增加,加工工艺不断改进,产品质量逐渐提高,钼深加工工艺对所加工钼制品的可塑性要求越来越高。
对钼深加工原料钼酸铵,深加工企业逐步认识到钼酸铵的晶型结构对用于深加工钼制品的可锻性和可拉性有直接关系。 所以,对钼酸铵的质量要求从对化学成分的关注转向了其物理性能,对钼酸铵结构和晶型要求也愈来愈明确和具体,多钼酸铵质量已无β法适应钼深加工的质量要求。
所以今年β型四钼酸铵已实现工业化生产,已进入国内和国际市场,这不仅满足了国内市场深加工的需要,也提高了工厂的经济效益。 (三)预期成果 通过手头能收集到的资料,对本课题做出一定程度上的研究分析,在真实的基础上,利用所学知识和自己对本课题的理解进一步去探讨生产四钼酸铵的几种方法,对四钼酸铵生产中所产生的净化渣、尾液进行小型试验,以确定其含量、处理方法及综合利用的途径。
三、课题的设计思路及应用的原理和工艺流程 (一)设计思路 第一部分首先概述一下国内四钼酸铵的生产现状,然后对目前国内厂家所采用的工艺流程作以介绍,并对其优缺点进行分析,最后提出在传统工艺上加以改进的现代工艺流程。 第二部分对生产的工艺流程进行分步介绍(预处理、氨浸、净化、酸沉、筛分);此工艺在钼锫砂氨浸前对其进行处理,用水预处理钼锫砂,主要是废水中含钼量较高,需用离子交换回收钼。
这也是目前大部分企业采用的生产工艺,由于处理量大、劳动强度高,可采用传统生产,只对氨浸渣进行酸浸回收钼,这样做减轻了劳动强度同时也提高了金属的回收率。 第三部分是对生产四钼酸铵中所产生的有价金属提出一些可行的分离方法。
资料表明,每生产1t标准的四钼酸铵可得含有可溶性钼、硫化铜及氨浸混合物干基量的40-60kg,由于钼、铜等有价元素含量可观,因而要考虑综合回收渣中的有价金属。 第四部分是本文的又一重点——即对生产中产生的废渣及废液的处理。
在这一部分中,我将对目前工厂中产出的废渣、废液进行分析,使最终排出的废渣及废液得到回收,以此来减少对环境的污染,进而提高企业经济效益。 第五部分将对设计的四钼酸铵生产过程中所涉及到的数据进行分析,以满足年产700t四钼酸铵的设计要求。
(二)应用原理 工业中生产钼锫砂主要是煅烧辉钼矿所得,其主要目的是将MoS2中的钼与硫分离开,使不溶于氨水的MoS2经过煅烧后转化为易溶于氨水的MoS2: 2 MoS2+7O =2MoO +4SO 钼的氨浸是利用MoO 溶于氨水中生成钼酸铵的原理: MoO +2NH4OH=(NH4)2 MoO +H O 用硝酸中和钼酸铵溶液,溶液呈阴离子形态的钼水解成四钼酸铵沉淀而呈阳离子形态的其他金属杂质生成硝化物进入母液: 4(NH4)2 MoO +6HNO =(NH4)2O•4 MoO •H O +6 NH4 NO + H O (三)工艺流程 四、完成课题的条件 本课题研究的是工业四钼酸铵的流程设计,主要实证研究的资料来源是通过上网收集,在校电子图书馆和沈阳市图书馆进行查询等。 由于课题涉及的方面比较广泛,首先要获得充分的真实的资料与数据,才能进行系统的分析与研究,由于本人所实习的单位本溪大有钨钼有限公司是一家以生产钼产品为主的企业可以为课题的研究提供充分真实的资料,以便后续的论文完结。
六、参考文献 ㈠荆春生,雷治洲,“ 型四钼酸。
5.汽车节能技术论文
汽车节油技术随着能源的日渐紧张和对环境保护的日益迫切,节能工作更加深入;同时,由于工业生产上经济效益需求的提高,作为降低作业成本的直接有效措施,节能工作也应更前进一步。
尤其对我国这样一个发展中的大国来说,如何有效地利用和节约资源,使之更好地适应国民经济持续、快速、健康发展的需要,已成为我国一项重要的战略问题。目前,节油技术在汽车设计、制造以及使用方面已得到了广泛的应用,并朝着多元化的趋势发展。
一、节油技术的分类与实施 1.优化设计燃烧系统 内燃机技术的发展在很大程度上与燃烧技术的发展密切相关。燃烧室结构是影响燃烧过程的主要因素,它涉及到活塞顶和缸盖的形状,火花塞的位置,进、排气门的尺寸和数量,以及进气口的设计等一系列问题。
设计者对燃烧室形状、燃烧室布置以及喷射系统进行了优化设计,具体目标是: a)在全部工况下都能实现快速、稳定、连续的燃烧; b)在油门全开时有高的容积效率; c)由燃烧室壁传走的热量损失少; d)排放污染物低; e)抗爆燃性能好。 2.采用电子点火系统 一些现代新型汽油机已越来越多地采用优化的电子点火系统,代替了传统的分电器,最佳点火角可以根据发动机工作范围及一些附加要求(如排放、爆燃界限或驾驶性能等)计算出来,以实现点火提前角的多维优化调节。
燃烧稀混合气是改善火花点火式汽油机燃油经济性,降低CO排放量,特别是使NOx排放符合法规要求的另一有效途径,同时也能放宽所用汽油的种类。但使用稀混合气会降低火焰传播速度,因此,要对传统的结构进行改进,以使混合气加速燃烧。
目前主要采取的措施有:高能点火系统、空气喷射燃烧系统、火焰喷射燃烧系统以及分层燃烧等。 3.优化供油系统 现代内燃机向着提高比功率、改善燃油经济性和符合环境保护法规的方向发展,使供油系统有了以下几种发展趋势: a)采用增压技术。
这样不仅能提高发动机升功率,还能降低燃油消耗和有害排放物。 b)改善燃油经济性。
为达到这一目的,车用柴油机越来越多地采用直喷燃烧系统,并要求较高的喷油压力和喷油率。 c)精确控制喷油过程参数。
随着电控技术在供油系统中的广泛应用,实现了内燃机在每个工况点上对喷油过程参数(喷油定时、喷油率、持续时间)的控制,从而达到了最低油耗,控制了排放污染和噪声污染,使供油系统达到最佳化。 4.降低机械损失 汽车的机械损失主要包括运动部件摩擦损失和驱动功率损失,这两大类损失约占总机械损失的90%以上,为此,汽车设计者在降低运动副的摩擦系数和提高传动效率方面做了许多工作,即主要通过减少活塞组、曲轴与连杆、配气机构、传动系统、各驱动装置的机械损失来实现。
另外,使用时在润滑油中添加各种减摩剂,也可使各运动副摩擦系数降低。目前使用的减摩剂主要有二硫化钼、石墨和有机钼、有机硼、GRT、YGC节能减摩剂等,还有一些摩擦改进剂,如磷酸脂、硫磷酸钼、油酸环氧脂等。
5.采用新材料 为适应汽车轻量化的要求,轻金属和非金属材料在汽车制造上的使用量逐年增长,特别是轿车发动机更甚,这样可有效地改善车厢布置,缩小汽车外形尺寸。目前,在汽车制造上主要使用了一些高强度低合金钢、铝合金、镁合金、塑料、陶瓷以及一些纤维强化材料。
随着新材料、新工艺的不断发展,一些汽车已开始用铝和其它轻质材料制造保险杠、车厢、车架纵梁、飞轮壳、油箱等,从而使汽车的有效负载能力有了大幅度的提高。资料表明,车重减轻10%,油耗可减少8%-9%,在同样的加速性能下,单位燃油的行驶里程可延长10%左右。
6.改善车厢的空气动力性能 通常汽车速度越快,空气阻力也越大,从而消耗在克服空气阻力上的功率也就越多。在一般车速行驶时,发动机功率的20%—30%消耗于空气阻力。
所以,无论是对轿车,还是对载货汽车来说,都应在车体设计上尽可能地减少空气阻力,主要采取的办法是: a)设计合理的车身外形。对发动机、前保险杠、水箱、翼子板、挡风玻璃、车门、车身、车尾形状进行空气动力学优化设计,使整车综合性能达到最佳。
b)加装导流装置。通常在车身上加装导流板、导风罩等,目前还在一些小轿车上加装了防止因空气浮力而引起汽车牵引力不足的压风板,在大型货车上使用了装在牵引车项上的导风板及装在牵引车与半挂车之间的导风罩等。
7.减少滚动阻力 发动机输出功率的约30%-40%用于克服轮胎的滚动阻力,在平整路面上,轮胎的滚动阻力由轮胎空气阻力、轮胎变形阻力、轮胎与路面间的滑动阻力三部分组成,其中变形阻力占滚动阻力总值的90%以上。目前广泛采用了子午线轮胎,它的滚动阻力系数要比一般斜交线轮胎低25%—30%左右,而且其弹性好,运动阻力小,在使用中节油效果明显。
为了更大范围地减少滚动阻力,轮胎正朝着高气压比、无内胎化方面发展,并取得了一些积极的进展。 8.广泛使用汽车诊断与检测技术 现代技术特别是微电子技术极大地促进了汽车诊断与检测技术的发展,实践证明,如能及时地借助诊断设备对汽车状态进行诊断,使汽车技术状况经常保持良好,对于节约能源、环境保护和。
6.未攻丝的孔怎么用螺栓锁紧
5mm 名词解释:攻丝定义:攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。
攻丝的要点(1)工件上螺纹底孔的孔口要倒角,通孔螺纹两端都倒角。(2)工件夹位置要正确,尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置,使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。
(3)在攻丝开始时,要尽量把丝锥放正,然后对丝锥加压力并转动绞手,当切入1-2圈时,仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时,丝锥位置应正确无误。
以后,只须转动绞手,而不应再对丝锥加压力,否则螺纹牙形将被损坏。(4)攻丝时,每扳转绞手1/2-1圈,就应倒转约1/2圈,使切屑碎断后容易排出,并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。
(5)遇到攻不通的螺孔时,要经常退出丝锥,排除孔中的切屑。(6)攻塑性材料的螺孔时,要加润滑冷却液。
对于钢料,一般用机油或浓度较大的乳化液,要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢,可用30号机油或硫化油。
(7)攻丝过程中换用后一支丝锥时,要用手先旋入已攻出的螺纹中,至不能再旋进时,然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时,也要避免快速转动绞手,最好用手旋出,以保证已攻好的螺纹质量不受影响。
(8)机攻时,丝锥与螺孔要保持同轴性。(9)机攻时,丝锥的校准部分不能全部出头,否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。
(10)机攻时的切削速度,一般钢料为6-15米/分;调质钢或较硬的钢料为5-10米/分;不锈钢为2-7米/分;铸铁为8-10米/分。在同样材料时,丝锥直径小取较高值,丝锥直径大取较低值。
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