众文网1.换热器文献综述
换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。换热器既可是一种单元设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的换热器。换热器是化工生产中重要的单元设备，根据统计，热交换器的吨位约占整个工艺设备的20%有的甚至高达30%，其重要性可想而知。
换热器的发展前景：换热器的所有种类中，管壳式换热器是一个量大而品种繁多的产品，由于国防工业技术的不断发展，换热器操作条件日趋苛刻迫切需要新的耐磨损、耐腐蚀、高强度材料。近年来，我国在发展不锈钢铜合金复合材料铝镁合金及碳化硅等非金属材料等方面都有不同程度的进展，其中尤以钛材发展较快。钛对海水氯碱醋酸等有较好的抗腐蚀能力，如再强化传热，效果将更好，目前一些制造单位已较好的掌握了钛材的加工制造技术。对材料的喷涂，我国已从国外引进生产线。铝镁合金具有较高的抗腐蚀性和导热性，价格比钛材便宜，应予注意。近年来国内在节能增效等方面改进换热器性能，提高传热效率，减少传热面积降低压降，提高装置热强度等方面的研究取得了显著成绩。换热器的大量使用有效的提高了能源的利用率，使企业成本降低，效益提高。
2.求一片关于换热器的英语论文
1、FLOW RESISTANCE AND HEAT TRANSFER CHARACTERISTICS OF A NEW-TYPE PLATE HEAT EXCHANGER
2、ANALYTICAL AND EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF FLOW DISTRIBUTION IN MANIFOLDS FOR HEAT EXCHANGERS
3、Simulated Annealing Approach to the Optimal Synthesis of Distillation Column with Intermediate Heat Exchangers
4、CONDENSATION HEAT TRANSFER OF R-134A IN HORIZONTAL STRAIGHT AND HELICALLY COILED TUBE-IN-TUBE HEAT EXCHANGERS
5、Magnetic Heat Transfer Enhancements on Fin-Tube Heat Exchangers
6、Influence of Thermal Conductivity on Interface Shape during Growth of Sapphire Crystal Using a Heat-Exchanger-Method
7、Numerical Simulation of Heat Transfer Characteristics of Horizontal Ground Heat Exchanger in Frozen Soil Layer
8、An Explicit Solution for Thermal Calculation and Synthesis of Superstructure Heat Exchanger Networks
9、EBSD analysis on aluminum brazing sheet for automotive heat exchangers
10、SIMULATION AND ANALYSIS OF FLOW PATTERN IN CROSS-CORRUGATED PLATE HEAT EXCHANGERS
3.论文答辩,论文题目是换热器的换热效率与工业中的应用,我要回答我
换热器的效率和换热器的换热系数有直接关系，换热器的换热系数越高换热效率就越高
换热系数等于总换热量减去换热器的热损失的值除以总换热量.
现在行业里公认的效率最高的换热器就是板式换热器，换热最充分，体积小，效率高！
结合热工学知识和供热公司工作，谈谈如何提高换热器的传热效率。
传热速率方程式Q=KS△tm可知影响换热器换热效果的主要因素有：传热系数K、传热面积S和平均温差△t。
对于给定的换热器，由于传热面积S是一定的，因此，只有提高传热平均温差和传热系数才能提高传热效果。
(1)由于逆流平均温差较大，因此采用逆流操作有助于提高传热效率；
(2)流体流过时，流速大，对流传热系数大，使传热系数增加；
(3)降低结垢厚度，可以提高传热系数K。
在换热器的应用过程中应如何提高其换热效率呢？
1.提高对数平均温差
板式换热器流型有逆流、顺流和混合流型（既有逆流又有顺流）。在相同工况下，逆流时对数平均温差最大，顺流时最小，混合流型介于二者之问。提高换热器对数平均温差的方法为尽可能采用逆流或接近逆流的混合流型，尽可能提高热侧流体的温度，降低冷侧流体的温度。
2.进出口管位置的确定
对于单流程布置的板式换热器，为检修方便，流体进出口管应尽可能布置在换热器固定端板一侧。介质的温差越大，流体的自然对流越强，形成的滞留带的影响越明显，因此介质进出口位置应按热流体上进下出，冷流体下进上出布置，以减小滞留带的影响，提高传热效率。
3.提高传热效率
板式换热器是间壁传热式换热器，冷热流体通过换热器板片传热，流体与板片直接接触，传热方式为热传导和对流传热。提高板式换热器传热效率的关键是提高传热系数和对数平均温差。
.提高换热器传热系数只有同时提高板片冷热两侧的表面传热系数，减小污垢层热阻，选用热导率高的板片，减小板片的厚度，才能有效提高换热器的传热系数。
a.提高板片的表面传热系数
由于板式换热器的波纹能使流体在较小的流速下产生湍流（雷诺数一150时），因此能获得较高的表面传热系数，表面传热系数与板片波纹的几何结构以及介质的流动状态有关。板片的波形包括人字形、平直形、球形等。经过多年的研究和实验发现，波纹断面形状为三角形（正弦形表面传热系数最大，压力降较小，受压时应力分布均匀，但加工困难的人字形板片具有较高的表面传热系数，且波纹的夹角越大，板间流道内介质流速越高，表面传热系数越大。
b.减小污垢层热阻
减小换热器的污垢层热阻的关键是防止板片结垢。板片结垢厚度为1mm时，传热系数降低约10%。因此，必须注意监测换热器冷热两侧的水质，防止板片结垢，并防止水中杂物附着在板片上。有些供热单位为防止盗水及钢件腐蚀，在供热介质中添加药剂，因此必须注意水质和黏性药剂引起杂物沾污换热器板片。如果水中有黏性杂物，应采用专用过滤器进行处理。选用药剂时，宜选择无黏性的药剂。
c.选用热导率高的板片
板片材质可选择奥氏体不锈钢、钛合金、铜合金等。不锈钢的导热性能好，热导率约14.4W/(m?K)，强度高，冲压性能好，不易被氧化，价格比钛合金和铜合金低，供热工程中使用最多，但其耐氯离子腐蚀的能力差。
d.减小板片厚度
板片的设计厚度与其耐腐蚀性能无关，与换热器的承压能力有关。板片加厚，能提高换热器的承压能力。采用人字形板片组合时，相邻板片互相倒置，波纹相互接触，形成了密度大、分布均匀的支点，板片角孑L及边缘密封结构已逐步完善，使换热器具有很好的承压能力。国产可拆式板式换热器最大承压能力已达到了2.5MPa。板片厚度对传热系数影响很大，厚度减小0.1mm，对称型板式换热器的总传热系数约增加600W/(m?K)，非对称型约增加500W/(m?K)。在满足换热器承压能力的前提下，应尽量选用较小的板片厚度。
4.求一片关于换热器的英语论文
1、FLOW RESISTANCE AND HEAT TRANSFER CHARACTERISTICS OF A NEW-TYPE PLATE HEAT EXCHANGER 2、ANALYTICAL AND EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF FLOW DISTRIBUTION IN MANIFOLDS FOR HEAT EXCHANGERS 3、Simulated Annealing Approach to the Optimal Synthesis of Distillation Column with Intermediate Heat Exchangers 4、CONDENSATION HEAT TRANSFER OF R-134A IN HORIZONTAL STRAIGHT AND HELICALLY COILED TUBE-IN-TUBE HEAT EXCHANGERS 5、Magnetic Heat Transfer Enhancements on Fin-Tube Heat Exchangers 6、Influence of Thermal Conductivity on Interface Shape during Growth of Sapphire Crystal Using a Heat-Exchanger-Method 7、Numerical Simulation of Heat Transfer Characteristics of Horizontal Ground Heat Exchanger in Frozen Soil Layer 8、An Explicit Solution for Thermal Calculation and Synthesis of Superstructure Heat Exchanger Networks 9、EBSD analysis on aluminum brazing sheet for automotive heat exchangers 10、SIMULATION AND ANALYSIS OF FLOW PATTERN IN CROSS-CORRUGATED PLATE HEAT EXCHANGERS。
5.纯碱的工业分析毕业设计怎么做
参考一下下文我国纯碱工业循环经济观状分析 纯碱工业的生产过程为重工业性质，产量规模大，生产流程长，化工单元多，为我国化学工业的耗能大户。
经过多年的不懈努力，随着化学工业的发展和技术进步，宏观上通过产业结构和布局调整，微观上企业通过节能降耗、提高资源利用效率，以及对生产过程中产生的废物进行综合利用等方面，纯碱工业在生产工艺水平和污染控制等方面都有了实质性的进展。 循环经济是一种以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为基本特征，符合可持续发展理念的经济增长模式，是对“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统增长模式的根本变革。
我国纯碱工业经过近80多年的发展，无论在发展循环经济的宏观层面上还是微观层面上都取得了不错的效果，本文总结了我国纯碱行业发展循环经济的现状。 1 产业结构现状 近年来，随着国民经济的高速发展，我国的纯碱工业也取得了长足的进步。
2005年全国生产纯碱1 410万t，为世界纯碱生产的第一大国。由于我国纯碱产能分布在不同规模的纯碱生产企业之中，与世界纯碱强国美国及欧洲纯碱企业相比，我国纯碱企业规模相对偏小。
多数小企业技术水平落后、消耗高、产品质量低；三废排放量大，废弃物未得到合理利用，造成一定的环境污染。因此纯碱生产企业偏小对我国纯碱行业的整体竞争力有所影响，加快我国纯碱企业产业结构调整对我国由纯碱大国转化为纯碱强国、在纯碱企业中推动循环经济的进展具有重要的作用。
2 “三废”排放及处置情况 2.1 氨碱法纯碱生产污染物产生及处置方法 1）盐水精制工序。盐水泥产生量约1.1-1.2m3/t碱，其中含固体渣约60 kg/t碱（干基）。
固形物中硫酸钙约11.55%，碳酸钙约58.5%，氢氧化镁约19.5%，其他还包括酸不溶物2.07%，混合氧化物2.11%，其他6.27%。分离后用于生产碳酸钙、氢氧化镁和氧化镁。
2）石灰石煅烧工序。石灰石煅烧制取含二氧化碳的窑气，窑气需经洗涤塔、电除尘器、冷却塔除尘、降温，送往碳化车间制碱。
洗涤水产生量约8 m3/t纯碱，其中含有粉尘、煤焦油等物，由于石灰石、焦炭或白煤质量等原因，不可避免产生一些沙石等杂物，分离后，可用于建筑铺路等。 3）蒸吸氨工序。
蒸氨过程产生蒸馏废渣液，蒸馏废渣液经澄清或压滤废清液排放，固态渣堆存。蒸馏废渣液约10 m3/t碱，含固体废渣约200-300kg（干基）。
经澄清等方式处理后，废清液pH值一般在11-11.5之间，其中含NaCl约55g/L、CaCl2约100g/L、氨约70mg/L左右，废清液可用于生产氯化钙生产及副产盐等，但其固相物处理的难度较大，用碱渣做建筑材料，纯碱行业已进行了30多年的研究，现已生产化，但与目前的排放量相比，所占比重太小。不能从根本上解决问题。
碱渣的第二条出路是以碱渣为基础，覆盖土种树绿化，建设碱渣山公园。现已在天津碱厂完成。
4）蒸氨冷凝液、重碱煅烧炉气冷凝液及设备的清洗、检修、泄漏等造成含氨浓度高的母液进行淡液蒸馏，回收氨后的废淡液进入污水排放系统。 2.2 联碱法纯碱生产污染物产生及处置 联碱法纯碱生产从理论上来说，可以实现零排放，但在实际生产过程中，像母液换热器、盐析、冷析结晶器等的清洗均产生含氨废水，设备故障、设备检修、母液贮桶、泵、管线等泄漏等等造成含氨浓度高的母液等进入污水排放系统。
联碱生产需要母液平衡，母液一旦失去平衡，就会排放部分母液。解决母液平衡问题，需要很高的工艺管理水平。
我国的联碱工艺在生产中排出少量氨Ⅱ泥，一般对环境污染不大，但我国部分中小联碱企业废水排放量大，氨氮超标，新的纯碱排放标准即将实施，指标要求大幅度提高。大部分企业现有水平难以实现达标排放。
3 能耗、节水和综合利用现状 3.1 能耗 索尔维公司纯碱厂能耗被公认为是当今氨碱法能耗世界最好水平，其能耗大致为10 100MJ/t，扣除因能耗统计范围的不可比因素，我国与索尔维工厂相比，差距大致在20%左右。造成这个差距的原因，一是我国氨碱法工厂所用的原燃料质量较差，石灰石、原盐、白煤、焦炭，不仅含杂质多，且粒度不合要求，夹带大量细粉，使动力设备的无用功增加；二是小型企业较多，设备能力偏小，效率低下，且缺乏更加严格、有效的控制手段；三是不注意总图布置与节能的关系，没有充分利用位差来节约能源，造成工厂的先天不足；四是节能技术只在部分工厂使用，尚未配套推广。
联碱法工厂在世界各国不算很多，日本工厂的耗能可作为先进水平，了解到的数字是8 200MJ/t，好于我国四大联碱厂的平均水平，但不如我国单厂最好水平。可以认为，我国联碱法大型工厂的能耗已接近世界先进水平。
全行业的节能工作还要继续加强。 3.2 节水 2005年联碱企业耗水量超过氨碱企业的耗水量。
由于地域不同、节水意识不同，差距非常大。氨碱企业中，耗水量小的企业，吨碱产品耗水12t；耗水量大的企业，每吨纯碱产品耗水30t。
耗水量小的联碱企业，每吨纯碱产品耗水3t；耗水量大的企业，每吨纯碱产品耗水40t。据了解索尔维公司的Bernburg碱厂排水量与我国氨。
6.加热炉内的辐射换热论文
工业炉窑不管是燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等，节能高效是技术关键。
烟气带走加热炉大量的高温热量，能量白白浪费，热利用率较低。余热回收可以使用使用蜂窝陶瓷蓄热体，但投入大，维修成本高，切换过程中也带走未燃烧的燃气，造成能源严重流失。
加热炉使用换热器则可且投资少、无切换机构、免维修。但如果使用金属换热器，由于材质的限制，抗氧化能力差，不能在高温下长期使用，余热回收率低。
如烟道温度达到800度以上，金属换热器非常容易被高温损坏，无法达到余热回收的目的。因此不论如何，加热炉高效换热是技术攻关难点。
下面介绍蓄热式加热炉和管式加热炉处理能力的改造技术 蓄热式余热回收 目前国内外开始流行的一种革命性的全新燃烧技术--蓄热式高温空气燃烧技术，它通过高效蓄热材料将助燃空气从室温预热至前所未有的800℃高温，同时大幅度降低Nox排放量，使排烟温度控制在露点以上、150℃以下范围内，最大限度地回收烟气余热，使炉内燃烧温度更趋均匀。HTAC技术针对燃料种类或热值的不同，有单蓄热与双蓄热之分。
一般认为油类、高热值煤气及含焦油粉尘的热脏发生炉煤气则只需或只能采用助燃空气单蓄热方式；清洁的低热值燃料（高炉煤气、转炉煤气）可采用双蓄热方式。 蓄热式加热炉实质上是高效蓄热式换热器与常规加热炉的结合体，主要由加热炉炉体、蓄热室、换向系统以及燃料、供风和排烟系统构成。
蓄热室是蓄热式加热炉烟气余热回收的主体，它是填满蓄热体的室状空间，是烟气和空气流动通道的一部分。在加热炉中，蓄热室总是成对使用，一台炉子可以用一对，也可以用几对，甚至几十对。
在国内的一些大型加热炉上，最多用到四十几对。 在蓄热式加热炉中，换向阀起到了至关重要的作用。
为配合换向阀安全准确地工作，必须配备一套可简可繁的控制系统。 蓄热体通常采用直径12~15mm的Al2O3质陶瓷球或壁厚1mm以下的陶瓷蜂窝体。
传统的燃烧方式是空气和煤气预混和扩散燃烧，在燃烧器周围存在一个局部高温区，造成炉温不均匀，影响加热质量。同时，在高温区内，氮气参与燃烧反应，导致烟气中NOx含量高，造成大气污染。
蓄热式燃烧则完全不同，在蓄热式炉中，整个炉膛为一个反应体，空气和煤气充满炉膛，在这个炉膛内弥散燃烧，不存在局部高温区，氮气几乎不参与燃烧反应。与传统燃烧方式相比，其优势表现在下面几个方面： 1 炉温更加均匀 2 燃料选择范围更大 采用蓄热式燃烧技术，空气预热温度由过去的400~600℃可提高到800~1100℃。
由于燃料的理论燃烧温度大幅度提高，使燃料的选择范围更大，特别是可燃用800kcal/m3以下的低热值燃料，如高炉煤气或其他低热值劣质燃料。 适合轻油、重油、天然气、液化石油气等各种燃料，尤其是对低热值的高炉煤气、发生炉煤气具有很好的预热助燃作用，扩展了燃料的应用范围。
铝熔化燃油单耗指标在60kg/t.A以内。 3 大幅度节能 由于烟气经蓄热体后温度降低到150℃以下（特殊情况下可降至70~80℃），将烟气的绝大部分显热传给了助燃空气，做到了烟气余热的“极限回收”，因此，炉子燃料消耗量大幅度降低。
对于一般大型加热炉，可节能25%~30%；对于热处理炉，可节能30%~65%。 4 NOX生成量更低 采用传统的节能技术，助燃空气预热温度越高，烟气中NOX含量越大；而采用蓄热式高温空气燃烧技术，在助燃空气预热温度高达800℃的情况下，炉内NOX生成量反而大大减少。
由于蓄热式燃烧是在相对的低氧状态下弥散燃烧，没有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的条件。烟气中NOx含量低，有利于保护环境。
5 金属氧化烧损低 低氧燃烧的另一个好处是可降低被加热金属的氧化烧损。此外，蓄热式燃烧还可以提高火焰辐射强度，强化辐射传热，提高炉子产量。
6 既适合新建熔铝炉或加热炉，更适合旧型熔铝炉或加热炉的蓄热式技术改造，可保留原炉基础及钢结构不动，在炉两侧或同侧增加蓄热式烧嘴，施工简单，技术先进成熟。 7 项目投资不大，节能效益显着，投资回收期短。
管式加热炉处理能力的技术改造 针对早期建造的炼油厂和化工厂在役管式加热炉热负荷和热效率低的状况，提出了若干技术改造措施包括，增大对流管表面积以增大对流段的热负荷；增加辐射管的换热面积；修正烟囱高度；换用新型燃烧器，变自然通风为强制供风，以增大燃烧器的发热量，减小过剩空气系数，节省燃料2%~3%；在对流段和烟囱之间增设空气预热器以提高空气入炉温度；采用高温辐射涂料增强辐射换热效果，从而增加热源对炉壁的辐射传热量和炉管的传热量等。 装置减少，而早期建造的加热炉，由于受当时技术条件的限制，大多在低负荷条件下运行，热效率低。
因此，对原有管式炉实施改造已成为日益迫切的任务。针对这种状况，笔者对现役管式加热炉做了深入调查及理论分析，总结出一套提高管式炉处理能力和热效率的措施，期望对我国炼油厂和化工厂旧设备的挖潜改造有所裨益。
改造加热炉的目的就是增加热负荷，提高热效率。在实际操作过程中，为了提高管式炉的处理量，通过增强燃烧的办法。
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