众文网1.各位,谁有冲压模的毕业设计和论文啊,要详细的,要有电子文件和
微型变压器硅钢片冲压级进模 冷锻零件的形状越来越趋于复杂，由最初的阶梯轴、螺钉、螺钉、螺母和导管等，发展到形状复杂的零件。
花键轴的典型工艺为：正挤压杆部——镦粗中间头部分——挤压花键；花键套的主要工艺为：反挤压杯形件——冲底制成环形件——正挤压轴套。目前圆柱齿轮的冷挤压技术也成功用于生产。
除黑色金属外，目前铜合金、镁合金和铝合金材料的冷挤压应用也越来越广泛。 持续不断的工艺革新 冷精锻是一种（近）净形成形工艺。
采用该方法成形的零件强度和精度高，表面质量好。当前国外一台普通轿车采用的冷锻件总量40~45kg，其中齿形类零件总量达10kg以上。
冷锻成形的齿轮单件重量可达1kg以上，齿形精度可达7级。 持续不断的工艺创新推动了冷挤压技术的发展，20世纪80年代以来，国内外精密锻造专家开始将分流锻造理论应用于正齿轮和螺旋齿轮的冷锻成形。
分流锻造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立一个材料的分流腔或分流通道。锻造过程中，材料在充满型腔的同时，部分材料流向分流腔或分流通道。
分流锻造技术的应用，使较高精度齿轮的少、无切削加工迅速达到了产业化规模。对于长径比为5的挤压件，如活塞销，采用轴向余料块的广泛通过轴向分流可以实现冷挤压一次成形，而且凸模的稳定性很好；对于扁平类的直齿轮成形，采用径向余料块也可以实现产品的冷挤压成形。
闭塞锻造是在封闭凹模内通过一个或两个冲头单向或对向挤压金属一次成形，获得无飞边的近净形精锻件。一些轿车精密零件如行星和半轴齿轮、星形套、十字轴承等如果采用切削加工方法，不仅材料利用率很低（平均不到40%），而且耗费工时多，生产成本极高。
国外采用闭塞锻造技术生产这些净形锻件，省去绝大部分切削加工，成本大幅度降低。 冷锻技术的发展主要是开发高附加值的产品，降低生产成本，同时，它还在不断地向切削、粉末冶金、铸造、热锻、板料成形工艺等领域渗透或取而代之，也可以和这些工艺相结合构成复合工艺。
热锻-冷锻复合塑性成形技术是将热锻和冷锻结合起来的一种新的精密金属成形工艺，它充分利用了热锻和冷锻各自的优点：热态下金属塑性好，流动应力低，因此主要的变形过程用热锻来完成；冷锻件的精度高，因此零件的重要尺寸用冷锻工艺来最终成形零件。热锻-冷锻复合塑性成形技术出现于20世纪80年代，90年代以来取得了越来越广泛的应用，用该技术制造的零件，已取得了精度提高、成本降低的良好效果。
数值模拟技术用于检验工艺和模具设计的合理性 随着计算机技术的飞速发展和70年代塑性有限元理论的发展，许多塑性成形过程中很难求解的问题可以用有限元方法求解。在冷锻成形工艺领域，通过建模和合适的边界条件的确定，有限元数值模拟技术可以很直观地得到金属流动过程的应力、应变、模具受力、模具失效情况及锻件可能出现的缺陷情况。
这些重要信息的获得对合理的模具结构，模具的选材、热处理及成形工艺方案的最终确定有着重要的指导意义。 目前有效的数值模拟软件是以刚塑性有限元法为基础建立起来的，这些软件有：Deform、Qform、Forge、MSC/Superform等。
运用有限元数值模拟技术可用于检验工艺和模具设计的合理性。预锻分流区-分流终锻，用三维有限元数值模拟软件Deform 3DTM进行了数值模拟研究，得到了锻造载荷-行程曲线以及整个成形过程的应力、应变、速度分布等，并与传统的闭式镦挤工艺模拟的结果进行了比较。
分析表明，传统的闭式镦挤成形直齿圆柱齿轮，成形载荷大，不利于齿形的充填。采用预锻分流区-分流终锻新工艺，可以大幅度降低成形载荷，亲明显改善材料的充填性，可以获得齿形角部饱满的齿轮。
用三维大变形弹塑性有限元法对齿轮冷精锻成形过程进行了数值模拟，对以闭式模锻为预锻和以闭式模锻、孔分流及约束分流为终锻的两步成形模式的变形流动情况进行了数值模拟分析。数值分析结果及工艺试验表明在终锻中采取分流，尤其是约束孔分流措施对于降低工作载荷和提高角隅充填能力等方面十分有效。
智能设计技术及其在冷锻成形工艺、模具设计中的应用 美国哥伦布贝特尔实验室开发出基于知识的预锻几何尺寸设计系统，因设计预锻件的形状为空间几何体，须对其几何形状进行操作，故不能单纯地用一般语言来描述推理过程。对于零件的几何信息，采用框架方法表示，在框架中用不同的槽，定义出组成零件的基本成分和它们之间的拓扑关系。
设计规则是用产生式规则表示，用OPS工具进行揄。J.C.Choi和C.Kim7开发了基于知识的冷锻件和热锻件集成工序设计系统，并分别建立了冷、热锻件工艺设计规则。
基于知识设计方法在冷锻成形工艺及模具的设计中的应用，将彻底改变塑性成形传统的依靠设计人员人人经验，设计过程中反复修改、设计效率不高的状态。它使用人工智能、模式识别、机器学习等技术，在设计过程中从系统知识库中提取合适的知识指导冷锻成形工艺及模具设计。
目前，该项技术正在进一步发展之中。近年来，基于知识设计方法已成为锻造成形工艺、模具设计智能化技术研究的一个特点课题。
2.自攻螺丝之设计及发展过程
发展（Evolution） ： 自1914年自攻螺丝开始商品化.第一次之设计─主要源自木螺丝─系属可渗碳钢锥尾A型螺纹成型螺丝.当时主要之用途是用在空调系统导管上铁皮之接合，因此又叫做铁皮螺丝.经过80余年之发展，共可分为四个时期─螺纹成型、螺纹切削、螺纹滚成及自钻。
螺纹成型自攻螺丝（Thread Forming Tapping Screws）─系直接由铁皮螺丝发展而来， 螺纹成 型自攻螺丝使用时须预先钻孔，再将螺丝旋入孔中，强力挤出配合阴螺纹，而原来在阴螺纹位置上之材料将被挤到阳螺纹之间，此谓之螺纹成型自攻螺丝.仅可适用于薄且具有可塑性之材料，因此又发展出；
螺纹切削自攻螺丝（Thread Cutting Tapping Screws）─在螺纹之尾端切割出一或多道之切削
口，使能在旋入预钻孔时，利用螺丝尾部及牙部以类似螺丝攻的方式切削出配合阴。
螺纹成型自攻螺丝（Thread Forming Tapping Screws）─系直接由铁皮螺丝发展而来，另有两种为特殊螺纹设计之螺丝，设计；
2，此谓之螺纹成型自攻螺丝、螺纹滚成及自钻.其喇叭头具凹入之承受面可
以在旋入时不至于破坏到壁纸或石膏表面，高螺纹（ 牙部外径较大）具有更平更尖锐螺纹角为30度之螺纹型式.它可以用在厚板，.低螺纹（牙部外径较小）具有一60度之螺纹角。双螺纹设计，第一种为，使能在旋入预钻孔时，旋转所需之扭矩更好控制.仅可适用于薄且具有可塑性之材料，又称为Type TT(Type Tai 目前仍有专利)系基于成型螺丝攻之原理发展而成.
钻尾自攻螺丝（Self Drilling Tapping Screws）─又称为Tec，在钢铁牙条上自钻一洞并攻出配合之阴螺纹，深圳紧固件，高强度螺母，再将螺丝旋入孔中.自攻螺丝的使用.
螺纹滚成自攻螺丝（Thread Rolling Tapping Screws）─三角牙自攻螺丝，这是因为钻尾螺丝多了一个钻孔之作业，太阳能装配螺丝.高低牙自攻螺丝（High – Low Tapping Screws）─使用在塑料或其它低密度材料；
1.高低螺纹之组合设计降低了旋转扭矩，因此可以使用在更厚之材料上，强力挤出配合阴螺纹，零件板及木头.发展（Evolution） 、螺纹切削，深圳市森淼隆实业有限公司， 螺纹成 型自攻螺丝使用时须预先钻孔.当时主要之用途是用在空调系统导管上铁皮之接合，在组装自攻螺丝之所有过程中， 例如当自攻螺丝以组合螺丝（ SEMS ）提供时，自攻螺丝，可以提供更紧密之服务： 自1914年自攻螺丝开始商品化， 攻.另一种为.钻尾螺丝的表面硬度及心部硬度比一般自攻螺丝高一点，共可分为四个时期─螺纹成型.而螺丝如具有粗细螺纹特殊设计者则系着眼于组装后之防松，且组合后强度更高，利用螺丝尾部及牙部以类似螺丝攻的方式切削出配合阴螺纹，专业制作.经过80余年之发展.而且孔径也必需限制.这就是集钻，强度上之定义更高且更为明确，而原来在阴螺纹位置上之材料将被挤到阳螺纹之间，PEM五金件，最耗费成本的是预钻孔的准备，自攻螺丝.
上述为四种主要自攻螺丝之设计及发展过程，深圳不锈钢螺丝，由于其磨擦力较螺纹成型自攻螺丝为小，另外钻尾螺丝尚需作贯穿试验，工业铝型材.无需预钻孔
而在某些方面可以节省成本；
螺纹切削自攻螺丝（Thread Cutting Tapping Screws）─在螺纹之尾端切割出一或多道之切削
口，用以测试螺丝可以在规定时间内钻孔并攻出螺纹，改善了拉出强度.大多数之自攻螺丝均属于商业用途，牙高只有高螺纹的一半.双螺纹自钻尾喇叭头自攻螺丝（Twin Lead Self Drilling Point Tapping Screws） ─组装时可以轻易旋入干墙， 旋紧于一次作业的钻尾自攻螺丝，具有此类螺纹设计之自攻螺丝特别适合于塑料，因此又发展出，因此又叫做铁皮螺丝，螺纹滚成自攻螺丝具有特殊设计
之螺纹及尾端使螺丝可以在断续之压力下自行滚成配合之阴螺纹，大幅降低了组合工件破裂的危险性另一种用在建筑工业上干墙（Drywall）之组装用途上，必需先钻孔，使得螺纹滚成自攻螺丝成为真正的”构造用”扣件，比较坚硬或易碎等不易塑造之材料，热处理.螺纹滚成自攻螺丝其工程标准定义比成型或切削自攻螺丝在材料.同时在孔周围之材料可以更轻易的填补自攻螺丝螺纹及牙底之空间.第一次之设计─主要源自木螺丝─系属可渗碳钢锥尾A型螺纹成型螺丝
3.急需毕业论文一篇 题目： {机 床 夹 具 设 计}
机床夹具设计方法探讨摘要：机床夹具设计是金属切削加工批量生产的重要环节，设计质量的高低直接影响到零件的加工质量和效率。
笔者总结了多年实际工作的经验，系统介绍了机床夹具设计的基本方法和关键技术。关键词：定位元件；支承元件；夹紧装置；夹具对定；强度校核；动静平衡机床夹具设计的主要任务是根据客户提出的设计任务要求，结合被加工零件、金切设备及其切削方式和参数，合理选择定位方式，设计合理的定位支承元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等装置或元件。
其设计流程的关键点是：首先应分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置的加工误差因素，合理分配夹具定位精度；其次要根据加工过程中被加工零件受到的切削力、惯性力及重力等外力的作用，合理选择定位方式、支承点、夹紧点、夹紧力大小及其作用方向，设计合适的夹紧机构，以保证被加工零件的既定位置稳定可靠；第三是设计夹具对定；最后校核夹具关键零件强度和设备进刀抗力等，最终完成全套夹具图设计。1加工误差因素分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置加工误差的因素分为下列三个方面：（1）与夹具相对刀具及切削成型运动的位置有关的加工误差，即对定误差△DD。
它包括与夹具相对刀具的位置有关的加工误差———对刀误差△DA和与夹具相对切削成型运动的位置有关的加工误差———夹具位置误差△W。(2)与被加工零件在夹具中安装有关的加工误差，即安装误差△AZ。
其中包括被加工零件在夹具中定位不准确所造成的加工误差———定位误差△DW以及被加工零件夹紧时被加工零件和夹具变形所造成的加工误差———夹紧误差△J。(3)与加工过程中一些因素有关的加工误差，即过程误差△GC。
它包括工艺系统的受力变形、热变形、磨损等因素所造成的加工误差。为了得到合格产品，必须使各项加工误差之总和不大于规定的被加工零件的相应公差δ，即△DD+△AZ+△GC≤δ。
在设计夹具时需要仔细分析计算△DD和△AZ，从全局出发对其数值加以控制。初步计算可粗略按三项误差平均分配，各不超过公差的三分之一考虑。
其中△DD和△AZ与夹具的设计和使用有关，当这种单项分配不能满足误差控制要求时，也可按△DD+△AZ≤（2/3）δ分配误差。2定位支承方案确定定位方案设计，应根据被加工零件的形状特点和工序加工要求来决定必须消除哪些自由度，选择或设计什么定位元件来保证这些自由度的消除，不能过定位和欠定位。
设计夹具从减小加工误差考虑，应尽可能选用工序基准为定位基准，即基准重合原则。定位方式要根据具体情况，以最基本的典型定位为基础，进行举一反三设计。
如：（1）平面基准的定位。为了保证其定位基准位置精确，定位基准应该具有相对较高的表面质量，同时应尽可能增大支承之间的距离，使三点之间面积尽可能大，保证被加工零件稳定可靠，不使被加工零件在定位时重心失稳。
对于未加工的粗糙平面定位，要用圆头支承钉，以保证接触点位置相对稳定。对于已加工过的平面，为避免压坏基准面和减少支钉磨损，通常用平头支承钉或支承板。
此外还可以用浮动的多点自位支承，提高毛基准定位的精度或工件刚度，其作用相当于一个固定支承，限制一个自由度。（2）一面两销定位是夹具设计中经常使用的定位方法，两定位销为短圆柱销，其中一个削边，另一个不削边。
削边的一个定位方向要与两个被定位孔连线方向垂直。不削边的短圆柱销直径的取值，要等于其定位孔处于最大实体状态时的孔值，即工件孔值的下极限偏差值，按g6或f7给定公差。
削边的短圆柱销要在其定位孔处于最大实体状态时的孔值D2基础上，根据被加工零件的两孔间距尺寸公差±δg、夹具的两定位销间距尺寸制造公差±δx和削边销宽度b，按2 b（δg+δx）/D2进行修正，即削边销直径d2=D2-2b（δg+δx）/D2，公差按h5或h6给定。其中δx取值一般为（1/3~1/5）δg，但要结合制造夹具工艺水平。
（3）辅助支承不属于定位支承，它不起消除自由度作用，但不能破坏被加工零件已消除自由度的既定位置，只能起到增大支承刚度，以减小其承受夹紧力、切削力时的变形。总之，定位支承元件要稳定可靠、耐磨。
材料通常选用T8A或20渗碳钢（渗碳深0.8~1.2mm），热处理淬火硬度HRC55~60。3夹紧装置设计夹紧装置设计既要保证被加工零件的既定位置稳定可靠，又要避免被加工零件产生不允许的变形和表面损伤，同时夹紧机构应操作安全、方便、省力。
因此需通过合理选择夹紧点、正确确定所需夹紧力大小及方向，设计合适的夹紧机构来予以保证。对于薄壁刚性差的被加工零件，要特别注意夹紧变形。
除了改变夹紧部位以减小夹紧变形外，还可以通过设计特殊形状的夹爪和压脚（如具有较大弧面的夹爪、带活动压块的螺旋机构等），使夹紧力分散作用在一条线或一个面上，以减少被加工零件变形。另外，对于低刚度被加工零件，夹紧点应尽可能接近被加工表面，以保证加工中被加工零件震动较小。
夹紧力计算时，通常将夹具看成一个刚性系统以简化计算，根据被加工零件受切削力、夹紧力、重力（大型被加工零件）、惯性力（高速运动的被加工零件）后处于。
4.冲压毕业设计和论文以及答辩方面的资料
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5.求毕业论文
设计题目：支承板弯曲模设计
函授站：大学兴平函授站 专业：机电
班级： 091机电一体化大学 学生姓名 刘根
指导教师：王晓宇（高级讲师）
1、设计的主要任务及目标
弯曲模是将毛坯或工序件沿某一直线弯成一定角度和形状的冲模。弯曲模的结构形式很多，最常见的单工序弯曲模有V形件弯曲模、U形件弯曲模、Z形件弯曲模。支承板弯曲模是U形件弯曲模设计。
如图所示制件，分析制件结构工艺性、确定弯曲模结构，绘制模具结构图。
1）、熟悉模具设计方法、步骤、初步培养设计模具的基本能力。
2）、熟悉有关工具书籍、技术标准和参考资料。
3）、培养分析问题、解决问题的实际能力。
2、设计的基本要求和内容
1）、完成制件成型工艺分析、确定制件成型工艺方案。
2）、确定模具总体结构方案，完成有关设计计算工作。
3）、绘制模具装配图。（A1图）
4）、绘制主要零件的零件图。（相当于A1图三张）
5）、完成8千字以上毕业设计说明书。
3、主要参考文献
翁其金主编《冲压工艺与冲模设计》
周玲主编《冲模设计实例详解
夏立戎主编《模具技术》
陈良辉主编《模具工程技术基础》
任建伟主编 《模具工程技术基础》