刀具研究毕业论文(求一份数控刀具的毕业设计,毕业论文)

1.求一份数控刀具的毕业设计,毕业论文

有刀台的设计 拍拍 /348414338 博客 /zengyuboyanxia@126/ /zengyuboyanxia@126/edit/# 机械，机电类毕业设计 1毕业设计 可伸缩带式输送机结构设计 2毕业设计 AWC机架现场扩孔机设计 3毕业论文复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 4机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图 4毕业设计 冲压废料自动输送装置 5专用机床PLC控制系统的设计 6课程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 10毕业设计 连杆孔研磨装置设计 11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 12.. 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造（横向） 16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计 18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计 20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人 21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计 22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置 24毕业设计（论文） 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析 25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计 26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/ 27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计 29毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 30毕业设计（论文）说明书 中单链型刮板输送机设计 液压类毕业设计 1毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计 2毕业设计 液压拉力器 3毕业设计 液压台虎钳设计 4毕业设计论文 双活塞液压浆体泵液力缸设计 5毕业设计 GKZ高空作业车液压和电气控制系统设计 数控加工类毕业设计 1课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 2毕业设计 普通车床经济型数控改造 3毕业论文 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具） 。

4 机械制造工艺学课程设计 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件） 5课程设计 四工位专用机床传动机构设计 6课程设计说明书 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 7机械制造技术基础课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4*φ9mm孔的钻床夹具 8械制造技术基础课程设计 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 9毕业设计 轴类零件设计 10毕业设计 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计 11毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书 12机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量） 13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定 14毕业论文 开放式CNC(Computer Numerical Control)系统设计 15毕业设计 单拐曲轴工艺流程。

2.帮忙设计个毕业论文—刀具的设计与管理

刀具规划管理新思路

当前，我国汽车工业面临着低端产能过剩、出口锐减、内需严重不足和产业资本外流等四重困境，一些核心竞争力较强的企业能否实施有效的创新管理措施并把握住潜在发展机遇对于企业的生存与成长具有决定性意义。大力提倡创新，作为与汽车动力总成密切相关的刀具使用和规划管理也不得不面对严峻的形势寻找新的思路，通过积极创新为自身和企业发展开辟光明的道路。 应用先进刀具 在美国次贷危机愈加严重，汽车工业处于如此严峻的状况下，是否还有必要实施新项目呢？因为新项目的着眼点是企业和市场3~5年后的发展，如果现在不考虑新项目的规划，那么即使企业能艰难渡过这次经济危机，在3~5年后也可能面临着无米下锅、后续乏力的窘况。因此，虽然目前的汽车工业面临的形势很严峻，但我们仍然有必要发展新项目。当然，对于新项目也应根据目前的汽车工业的实际情况和企业对未来的合理预测来作适当的调整。

1.新项目要应用先进刀具 根据汽车工业的合理预测，我们对新项目的要求和目标以减少总体投资为目的作一个有效的调整；生产线的节拍可以有意识地降低一个合理的比例，也可以一次规划，分批实施；产量规划也可因地制宜地减少，当然也要为未来的发展留出一定的余量。这些方法都可以有效地减少新项目设备和刀具的投资。在新项目规划允许下，刀具的应用也可以选择一些总体成本便宜的方案。先进刀具在此发挥了重大作用。 先进刀具的干式加工和MQL已越来越成为未来加工的发展方向，通过不用或微量使用冷却液，一般可为企业节约约15%的制造成本。应用先进刀具可以大幅提高生产效率，减少设备台数，从而有效降低设备投资。降低生产成本的要求从发动机生产线的立项开始就贯穿发动机项目全过程，如果通过都应用先进刀具，可以减少对于机床设备的投资，就可以达到用最小投资赢得最大经济效益的目的。以缸体的启动电机面的加工为例。由于被加工面与CNC机床主轴平行，传统方案是使用专机来加工，成本约百万级人民币，且设备柔性差。现在我们可以使用铣削用角度头直接在标准CNC机床上进行加工，投资约十万级人民币，并且设备柔性好。在同样的工艺要求下，设备投资的下降是非常巨大的。

2.生产线的日常刀具优化 生产线日常刀具优化的新思路是应用先进刀具提高生产效率，降低生产零件所消耗的单件刀具费用，降低生产设备、公用动力及人员等日常运营费用。先进刀具对生产效率的提高最终将表现为生产成本的降低，如减少零件的单位加工时间、减少换刀损失、增加机床开动率、降低刀具管理成本以及刀具寿命延长降低刀具的库存费用。 刀具管理外包 ，刀具管理的创新目前的主要方向是刀具管理外包。刀具管理外包模式发展于国外20世纪六七十年代，国内从上海通用汽车在1998年开始应用这一理念以来，也连续有公司开始应用，如上海大众变速箱、上汽通用五菱发动机项目、PBR大连、上汽罗孚项目和青岛上汽通用五菱发动机项目等。据了解，目前北京华泰发动机项目、大连大众变速箱项目也正在积极地探讨刀具管理外包。刀具管理外包模式是一个公司的战略性的选择，是基于几个特定的关键因素的选择，如成本、人力资源和核心业务等。从刀具管理成本的下降效果来分析，短期看外包模式与自己管理刀具可能差距不大，效果甚至可能低于自己管理。但从长期来看外包模式的刀具管理成本的下降效果要远远好得多，原因是外包模式的刀具管理成本的下降是由利益直接驱动，他们的绩效与刀具管理成本的下降是直接相关的，并且公司的各种资源也会主要来支持实现刀具管理成本的下降目标。同时他们会尽可能地取得刀具管理成本的下降效果的最大化。

刀具管理是一个技术密集、专业化程度很高的业务。人力资源尤其是优秀的专业人才是刀具管理成败与否、能否获得卓越绩效的关键。

3.求一篇有关于“硬质合金刀具”的论文

硬质合金刀具

金属切削加工是用刀具从金属材料（毛坯）上切除多余的部分，目前除了很少一部分零件是采用精密铸造和精密锻造方法获取外，绝大部分零件还是通过刀具切削加工完成。因此，如何提高刀具的性能对保证零件质量、提高劳动生产率、降低成本有着重要的意义。目前所使用的金属切削刀具中常见的有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等，其中硬质合金的主要成分是碳化钨（WC）和钴（CO），碳化钨的熔点很高，所以硬质合金不仅硬度高，而且能耐高温，切削速度可以比高速钢高4-10倍多，是目前金属切刀削刀具中所使用的主要材料。

硬质合金刀具优点是硬度高，耐热性好、较耐磨，但硬质合金材料性脆、怕冲击、强度和韧性低，对冲击和振动敏感，在加工冲击和振动大的零件时无法使用，只能用切削速度不高的高速钢等。如果能提高硬质合金的强度和韧性及冲击性，在机械加工中对提高生产率，降低成本作用非常大。

而现在加工硬质合金的普遍方法是把碳化钨（WC）和钴（Co）粉末压制成型之后用高温烧结，这样作出的金属晶粒在几微米之间（1微米=1000纳米）。

根据以上理论我们把试验定为二个阶段，制粉和烧结，制粉从2000年六月起，经过二百多次试验，一千多小时的试验记录，用高能球磨机解决了制粉过程中遇到的氧化、团聚、污染、冷焊等难题，使其合金化后碳化钨和钴的合金颗粒在30-50纳米之间。

机械合金化就是把两种或两种以上物质放入球磨罐中，进行高能球磨，粉末颗粒经压延、压合又碾碎，再压合的反复过程，最后获得组织和成分分布均匀，原子间结合非常好的合金粉末，这是最近几年比较流行的制作合金方法，它可以把传统方法无法作出的材料合金化（如铜和铁等），用这种方法作出的钨钴合金的结构质量要远远高于用普通方法作出的质量。第二个问题是烧结，开始我们把钨钴纳米粉末采用普通方法烧结，在烧结过程中晶粒长大很难控制，经分析后认为在长达几小时的高温烧结过程里，原子作不规则运动，有些原子聚集到一起并按一定规则排列，形成自发晶核，所以晶粒变大，因此要想控制晶粒长大，就要在尽可能短的时间达到烧结温度，减少烧结时间。能满足要求的方案我们认为目前只有用大电流烧结，前期我们用电焊机改装了一个烧结装置，实验的结果比较满意，把晶粒控制在100-300纳米之间，但还不够理想，电流要是再大一些，对防止晶粒长大可能还要好一些，因此我们共同设计了一套真空、等静压脉冲烧结设备，真空是为了防止高温氧化，加压是在烧结过程中把烧结块里面的气体排出，使其密度增大，内部质量更好，采用脉冲电源是为了更好的控制电流，最终使晶粒稳定在50-100纳米之间，此设备在制造，四月可完成，，在国外日本和以色列搞过研究，以色列的硬质合金刀具晶粒在300纳米以上，在国际市场上非常有名，占领很大的市场份额，而我国是世界上最主要钨和钴的产地如能搞好此项目意义非常大。

4.求一篇有关于“硬质合金刀具”的论文内容可涉及国内外刀具材料的最

硬质合金刀具 金属切削加工是用刀具从金属材料（毛坯）上切除多余的部分，目前除了很少一部分零件是采用精密铸造和精密锻造方法获取外，绝大部分零件还是通过刀具切削加工完成。

因此，如何提高刀具的性能对保证零件质量、提高劳动生产率、降低成本有着重要的意义。 目前所使用的金属切削刀具中常见的有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等，其中硬质合金的主要成分是碳化钨（WC）和钴（CO），碳化钨的熔点很高，所以硬质合金不仅硬度高，而且能耐高温，切削速度可以比高速钢高4-10倍多，是目前金属切刀削刀具中所使用的主要材料。

硬质合金刀具优点是硬度高，耐热性好、较耐磨，但硬质合金材料性脆、怕冲击、强度和韧性低，对冲击和振动敏感，在加工冲击和振动大的零件时无法使用，只能用切削速度不高的高速钢等。如果能提高硬质合金的强度和韧性及冲击性，在机械加工中对提高生产率，降低成本作用非常大。

。 怎样才能提高硬质合金的机械性能。

我们知道，金属结构是一种多晶体结构，原子排列方位基本一致，但外形不规则的小晶体称为晶粒，晶粒和晶粒之间的界面，称为晶界。晶界处的原子排列是不规则的，晶格处于歪扭状态，对金属的塑性变形起阻碍作用，晶粒愈细小晶界愈多，金属的强度、硬度越高，塑性和韧性也越高。

而现在加工硬质合金的普遍方法是把碳化钨（WC）和钴（Co）粉末压制成型之后用高温烧结，这样作出的金属晶粒在几微米之间（1微米=1000纳米）。 根据以上理论我们把试验定为二个阶段，制粉和烧结，制粉从2000年六月起，经过二百多次试验，一千多小时的试验记录，用高能球磨机解决了制粉过程中遇到的氧化、团聚、污染、冷焊等难题，使其合金化后碳化钨和钴的合金颗粒在30-50纳米之间。

机械合金化就是把两种或两种以上物质放入球磨罐中，进行高能球磨，粉末颗粒经压延、压合又碾碎，再压合的反复过程，最后获得组织和成分分布均匀，原子间结合非常好的合金粉末，这是最近几年比较流行的制作合金方法，它可以把传统方法无法作出的材料合金化（如铜和铁等），用这种方法作出的钨钴合金的结构质量要远远高于用普通方法作出的质量。 第二个问题是烧结，开始我们把钨钴纳米粉末采用普通方法烧结，在烧结过程中晶粒长大很难控制，经分析后认为在长达几小时的高温烧结过程里，原子作不规则运动，有些原子聚集到一起并按一定规则排列，形成自发晶核，所以晶粒变大，因此要想控制晶粒长大，就要在尽可能短的时间达到烧结温度，减少烧结时间。

能满足要求的方案我们认为目前只有用大电流烧结，前期我们用电焊机改装了一个烧结装置，实验的结果比较满意，把晶粒控制在100-300纳米之间，但还不够理想，电流要是再大一些，对防止晶粒长大可能还要好一些，因此我们共同设计了一套真空、等静压脉冲烧结设备，真空是为了防止高温氧化，加压是在烧结过程中把烧结块里面的气体排出，使其密度增大，内部质量更好，采用脉冲电源是为了更好的控制电流，最终使晶粒稳定在50-100纳米之间，此设备在制造，四月可完成，，在国外日本和以色列搞过研究，以色列的硬质合金刀具晶粒在300纳米以上，在国际市场上非常有名，占领很大的市场份额，而我国是世界上最主要钨和钴的产地如能搞好此项目意义非常大。 。

5.谁帮写篇关于PCBN刀具应用研究的论文

PCBN刀具的使用技术研究

A Research of the Application of PCBN Tools

论文作者 潘军

论文导师 张弘弢，论文学位 硕士，论文专业 机械电子工程

论文单位 大连理工大学，点击次数 0，论文页数 76页File Size6741k

2005-03-05论文网 PCBN；正交试验；可靠性；遗传算法；切削用量；小生境技术；优化

PCBN; orthogonal experiment; reliability; cutting parameter; optimization

切削加工是一种重要的机械制造方法。随着信息技术的发展，传统的切削加工技术已经逐渐为新兴的现代切削加工技术所取代。制造企业在应用高速切削、硬态切削以及干切削技术中获得了巨大的经济效益。现代切削加工技术得以实现的一个重要因素就是新材料刀具的推广使用。应用于传统切削加工的高速钢刀具已经全面的被应用于现代切削加工中的硬质合金刀具、陶瓷刀具、涂层刀具以及超硬刀具所取代。PCBN刀具是一种重要的超硬材料刀具，被广泛认为是应用于现代切削加工的理想刀具材料。但是其在我国的应用水平远远落后于发达国家。 本论文在绪论部分简要总结了现代切削技术各个领域的发展现状，回顾了新材料刀具的发展与应用。论文的第二章介绍了PCBN刀具的制造及其优良的切削性能，并对前人在PCBN刀具的两个主要的应用领域内的研究工作进行了全面的回顾和总结。论文的第三章研究了PCBN刀具的设计问题，通过正交试验设计方法安排切削试验，根据试验数据研究了PCBN刀具设计中的刀具几何参数的设计问题。指出在刀具几何参数中对PCBN刀具寿命影响程度大小的顺序依次为钝圆程度、倒棱角度、刃倾角和刀尖圆弧半径，发现倒棱底部钝圆的PCBN刀具的磨损速度，会在刀具磨损达到一定程度后大大增加。论文的第四章研究了生产加工的建模问题，提出了一种新的基于刀具可靠性的最大生产率模型。并且根据前人的试验数据，给出PCBN刀具的可靠性随切削用量和使用时间发生变化时的计算公式。论文的第五章依据第四章中的新的切削加工模型建立目标函数，并通过一种改进的小生境遗传算法解决了PCBN刀具镗削加工HT250机体电机孔时的切削用量优化问题，优化结果和原切削用量相比具有明显的经济优势。

还有几篇，可以参考：

6.刀具加工与数控机床的毕业设计

本文通过对几种典型刀具加工特点的分析，总结出加工刀具用数控机床的选择要点，使用户能够合理经济地从众多数控机床中作出选择。

[关键词] 加工刀具，数控机床 金属切削刀具的种类繁多，加工方法也多种多样，本文不可能对每种刀具的CNC加工设备都进行讨论，仅从以下三个方面进行论述：1.需要几个数控轴；2.需要几个数控轴联动；3.需要什么数控系统。 一. 需要几个数控轴 刀具一般可根据其外形分为回转刀具（如铣刀，钻头）和方形轮廓刀具（如车刀，镗刀），因而一般都需要X,Y,Z三个数控直线轴对其进行加工以保证其外形尺寸，有所区别的是对数控回转轴的要求。

加工复杂的可转位刀具体现得较为明显。 以加工可转位立铣刀工序中的数控铣削为例（参见图1）： 绝大多数可转位立铣刀都有数个（条）均布的切削齿，在每个齿加工完毕后都应对其进行分度旋转（如图1所示B轴）进行下一个（条）齿的加工。

如果CNC铣床没有数控分度头或数控回转工作台，则应在程序中加入无条件停止指令，机床运动停止后通过人工旋转精密手动分度头实现分度旋转（应注意机床外罩锁的影响），然后继续执行NC程序。精度一般能够满足要求。

但这样会增加工人劳动强度，同时影响工作效率。如果CNC铣床有数控分度头或数控回转工作台，则分度旋转运动可通过程序中的数控指令实现，精度和效率都较高，但增加一个CNC回转轴也会使CNC铣床的结构复杂化，CNC系统功能增加，大为增加CNC铣床的价格。

需要指出的是，精密手动分度头的分度能力是有限的，特别是对于非整数的角度往往无法满足要求（可转位成形铣刀此类情况较多），此时只能用CNC回转轴实现。此类CNC回转轴一般用交流伺服电机驱动精密蜗杆副，液压或气动夹紧，高精度编码器作为角度检测元件，因而具备在行程范围内任意角度的旋转功能。

而采用端面齿盘定位的CNC回转轴却只能进行等分转度，不适用于此类情况。 某些可转位立铣刀有刃倾角λs，在铣削刀片槽或容屑槽时都应将槽底面转刃倾角λs，使其与CNC铣刀轴线垂直，此时需要一个回转轴（如图1所示A轴）旋转刃倾角λs。

受精密手动分度头的装夹结构和刚性的限制，将其作为A轴效果不佳。因此应选择具有较高刚性的CNC回转轴作为A轴。

可见如果某CNC铣床加工的可转位刀具品种单一且无刃倾角，可以选择3轴CNC(X,Y,Z)铣床加精密手动分度头，可降低加工成本。否则应选择5轴CNC铣床（X,Y,Z,A,B）。

二. 需要几个数控轴联动 CNC系统的若干轴联动插补功能最能体现CNC系统的性能和其档次高低，也往往决定着CNC系统的价格，因此应根据加工刀具产品的具体情况来仔细选择。对于加工一般可转位刀具的CNC铣床而言，具有2个直线轴的直线和圆弧插补功能就可以加工几乎所有的ISO标准刀片槽形式，其它运动都可单轴插补完成。

如果也选择多达5-6轴联动的CNC系统则没有必要。要求比较高的是一些螺旋类精加工刀具。

以下以加工"等螺旋角等前角锥度立铣刀"为例（参见图2）： 从图2中可以看出，若要加工（含铣削及磨削）这种立铣刀，CNC机床应具备：X轴和A轴联动插补切削螺旋槽；Z轴：X-A插补时也参加插补保证每个截面螺旋角相等；Y轴：由于前角γ0>0且轴向每个截面半径都不相等从而使偏移量e也处处不相等，为保证每个截面前角都相等，X-A-Z联动时Y轴也要参加插补运动。因此CNC机床应具备"X-Y-Z-A" 4轴联动的插补功能。

同理可知："X-Y-Z-A-B" 5轴联动插补可完成同上的球头立铣刀的加工。 三. 需要什么数控系统 加工一般精度的可转位刀具，选择具有间隙补偿和螺距误差补偿的半闭环CNC系统的 数控机床就可以满足要求，而对较高精度刀具（如整体材质的精加工刀具）的精加工可以选择闭环CNC系统。

需要注意的是：为编程方便，CNC编程软件系统都应具有工件坐标系的平移和旋转功能，并支持几何线性的多种表达方式。 现代CNC系统的编程方法较多，相对而言，以ISO标准G,M代码编程的CNC系统具有较大的灵活性，能满足多品种中小批量的生产要求，但初期编程速度较慢，机床准备工作时间较长。

而具有针对某类刀具产品开发的专业化软件包的CNC系统则可以满足某些复杂刀具的大批量加工，生产效率高，对人员素质要求较低，但价格昂贵且需要不断升级软件包以满足出现的新产品。 选择CNC系统时还应注意：现代CNC系统的功能较多，可以根据实际情况去掉一些基本不用或近期很少用到的功能（例如某些用于FMS的接口和软件）以降低购买成本。

以上通过几个例子讨论了针对加工刀具产品的CNC机床选择方法和大概原则，实际情况远不止这些。总之应根据产品具体情况灵活地作出选择，以满足市场对精度和成本的双重要求。

特别推荐：。

7.刀具 毕业设计实例那里有

形成形车刀设计举例 一.已知条件 加工零件如右图 材料：Y15 易切钢，σb=0.49Gpa 选取前角 γf =15° 后角 αf =12° 二.设计要求 设计计算棱形成形车刀截形，绘制成形车刀及样板图 三. 设计计算过程： 1、零件计算分析图 2、零件平均尺寸计算： 取刀具上 1,(2，) 为刀具轮廓形设计计准点。

节点 1、2、3、4、5、6、7平均直径分别为： d7 =(25.25+25.4)/2 =25.325 r7 =12.663 B 2、7 =10 d1、2 =2*(12.6632-102)0.5 r1、2 =7.769 B 2、1 =20 d3、4 =2*(17.85+18)/2 =17.925 r3、4 =8.963 B 2、3 =48 d5、6 =2*(19.9+20)/2 =19.95 r5、6 =9.975 B5、6 =(14.85+15.3) /2 =15.075 3、计算刀具廓形深度： h =r 1、2 Sinγf =7.769*Sin15°=2.011 h2=4.044 r 1、2 Cosγf =7.769*Cos15°=7.504 Cos（γf +αf）=Cos(15°+12°)=0.891 P x =[ ( rx2-(r1、2 Sinγf )2 - r1、2 Cosγf)0.5 ] Cos（γf +αf） P 3、4 =[( 8.9632-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 1.096 P 5、6 =[( 9.9752-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 2.019 P 7 =[( 12.6632-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 4.453 计算近似圆弧半径R 7 Tanθ=P 7/2 ” 7 ” =4.453/3 =0.4453 θ=24° R 7=2 ” 7 ”/ Sin 2θ=10/Sin48°=13.459 圆心的位置对称圆弧中心线 4、校验： 校验4 ” 5 ” 切削刃上后角αo 4 ” 5 ” 因 κr 4 ” 5 ” =0 ， 故αo 4 ” 5 ” =0 改善措施，磨出κr 4 ” 5 ” =8° 校验刀具廓形宽度 ∑L <= 3d min ∑L=49+7=56 (7 附加刀刃宽度) 56=∑L <= 3*18=54 5、刀体尺寸 Tmax =T7 =4.894 B=14, H=75, E=6, A=25, F=10 , r=0.5 燕尾测量尺寸为： d=6,M=29.46 6、廓形深度尺寸标注 刀具廓形深度设计基准为 d 1、2 ， 刀具廓形深度标注基准为 d 5、6 基准不重合，故标注廓形深度应为： P 5、6 =2.019 ≈2.02 P 5、6 -P 3、4=2.019-1.096=0.923 ≈0.92 P 7-P 5、6 =4.453 -2.019=2.434 ≈2.43 四. 棱形车刀设计图 五.样板设计图 组合式圆孔拉刀设计举例 一.已知条件 加工零件如右图 +0.10 0 材料：40Cr钢，σb=0.98Gpa 硬度 210HBS 拉前孔径 φ19 +0.021 0 拉后孔径 φ20 拉后表面粗糙度 Ra 0.8 μm 拉床型号 L6110 拉刀材料 W6Mo5Cr4V2 许用应力 [σ]=350Mpa 二.设计要求 设计计算组合式圆孔拉刀，绘制拉刀工作图 三.设计计算过程： 1、直径方向拉削余量 A A=Dmax –dmin =20.021-19=1.021mm 2. 齿升量 fz （Ⅰ-粗切 Ⅱ-过渡 Ⅲ-精切 Ⅳ-校正 ） 选 fzⅠ=0.03 fzⅡ=0.025、0.02、0.015 fzⅢ=0.01 fzⅣ=0 3.计算齿数 Z 初选 ZⅡ=3 ZⅢ=4 ZⅣ=6 计算ZⅠ ZⅠ=[A-(A ZⅡ+A ZⅢ)]/2*fzⅠ =[1.021-(2*(0.025+0.02+0.015) +(4*0.01)]/2*0.03 =13.68 取ZⅠ= 13 余下未切除的余量为： 2A={1.021-[13*2*0.03+2*(0.025+0.02+0.015)+(4*2*0.01)]}} =0.041 mm 将0.041未切除的余量分配给过渡齿切，则过渡齿数ZⅡ=5 过渡齿齿升量调正为： fzⅡ=0.025、0.02、0.015、0.01、0.01 最终选定齿数 ZⅠ= 13+1 ZⅡ=5 ZⅢ= 4+1 ZⅣ= 6 Z =ZⅠ+ZⅡ+ZⅢ+ZⅣ = 30 4.直径 Dx ⑴ 粗切齿Dx1=dmin =19.00 Dx2 =Dx1+2fzⅠ …………………… Dx2 -Dx14=19.06、19.12、19.18、19.24、19.30、19.36、19.42、19.48、19.54、19.60、19.66、19.72、19.78 ⑵ 过渡齿Dx15 -Dx19 =19.83、19.87、19.90、19.92、19.94 ⑶ 精切齿Dx20 -Dx24 =19.96、19.98、20.00、20.02、20.021 ⑷ 校准齿Dx25 -Dx30 =20.021 5.几何参数 γo=15° αo=1.5°~2.5° bα1=0.1~0.3 6.齿距 P/mm P=1.5* L0.5 =1.5 *500.5=10.6 选取P=11 mm 7. 检验同时工作齿数 Ze Ze =L / P+1 =50 / 11+1 =5.5 >3 8. 计算容屑槽深度 h h = 1.13 * (k L hD )0.5 = 1.13 * (3*50*0.06 )0.5 = 3.39 9. 容屑槽形式和尺寸 形式：圆弧齿背形 尺寸： 粗切齿： p=11、g=4、h=4、r=2、R=7 精切齿、校准齿：p=9、g=3、h=3.5、r=1.8、R=5 10. 分屑槽尺寸 弧形槽：n=6、R=25 角度槽：n=8、bn =7、ω=90° 槽底后角：αn =5° 11.检验 检验拉削力：Fc< FQ Fc = Fc' * bD * Ze * k = 195*πD/2 *Ze *k = 195 *3.1416 *20/2 *5 *10-3 kN = 30.6 kN FQ = 100*0.75 kN =75 kN Fc< FQ 检验拉刀强度： σ< [σ] [σ] =350 MPa σ= Fc / Amin Amin =π（Dz1-2h）2/4 = 3.1416(19-8)2/4= 942 mm σ = 30615 N/94 Mpa =325 Mpa < 350 MPa 12. 前柄 -0.018 -0.018 -0.043 D1 = 18 0 -0.016 D1 = 18 d1 = 13.5 L1=16+20=36 13. 过渡锥与颈部 过渡锥长：l3 =15 颈部： D2=18 l2 =100 14. 前导部与后导部 -0.02 -0.053 前导部：D4 = dmin =19.00 l 4 = 50 -0.02 -0.041 后导部：D6 = Dmin =20.00 l 6 = 40 15. 长度 L L =前柄+过渡锥+颈部+前导部+刀齿部+后导部 =36+15+100+50+(18*11+11*9)+40 =538 ≈540mm 16. 中心孔 两端选用带护准中心孔 d=2 d1= 6.3 t1 = 2.54 t =2 17. 材料与热处理硬度 材料：W6Mo5CrV2 刀齿与后导部 63~66HRC 前导部 60~66HRC 柄部 40~52HRC 18.技术条件 参考国标确定。（GB3831-83 JB/T6457-92 ） 19.绘图 -0.018。

8.急求：“铣削加工刀具的特点及刀具材料分析”的论文

了适应制造技术所面临的产品日益多样化、更高的生产效率和环保的要求，相继出现了高速切削、干式切削等新的加工技术。高速切削技术使加工过程中的切削时间显著减少，这是采用了新的刀具材料和涂层所取得的效果。

提高生产率另一种办法就是尽可能减少辅助时间。首先，把复杂零件分解为很多工序并采用很多刀具的加工工艺方法占了很多换刀时间和工序前后的传送时间。减少这些时间对提高生产率就有现实意义。其中一个已被证实了很有效的做法就是用多功能的组合刀具取代功能单一的标准刀具，而正确选{TodayHot}择和合理使用组合刀具才会取得应有的效果。

目前越来越复杂的组合刀具结构被用户所认可。为推动组合刀具的发展和扩大使用范围，刀具制造商在开发这些刀具的同时，必须考虑到用户可能遇到的种种问题，寻求解决办法，采取种种措施，包括开发有一定柔性的可控的刀具、开发新的涂层技术、刀具材料和几何形状，为降低刀具成本，甚至可把刀具的生产基地转移到制造成本低的地区去生产。

但是有柔性的组合刀具只有在不需改造机床或与控制系统能顺利连接时才得以推广；新的组合刀具将把与加工效率有关的每个因素，如基体材料、涂层材料、几何形状等因素，都应针对具体的加工对象予以最佳化，形成综合优势。与此同时，由于辅助时间的节省而提高了这些优势的利用程度，取得提高生产率的效果。这种把提高切削效率和减少辅助时间综合应用的趋势，将推动组合刀具更广泛的应用

(1)刀具材料

高速铣削要求高速刀具材料与被加工材料必须有较小的化学亲和力，具有良好的热稳定性、抗冲击性、耐磨性、抗热疲劳性，并具有优良的力学性能等。

目前，用于高速硬铣削的刀具材料主要有聚晶立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、新型硬质合金和涂层硬质合金等，应根据模具材料、刀具几何形状、切削条件三大因素来选择刀具材料。

由于聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具具有很高的硬度和耐磨性，因而适合于高速切削淬硬钢。在加工硬度低于50HRC的工件时，PCBN刀具形成的切屑为长条形，在刀具表面产生月洼磨损，从而缩短刀具寿命。因此，PCBN刀具适合加工硬度高于55~65HRC的材料。

陶瓷刀具的成本低于PCBN刀具，具有良好的热化学稳定性，但其韧性和硬度不如PCBN刀具好。因此，陶瓷刀具比较适合加工相对比较软的材料（HRC≤50）。新型硬质合金和涂层硬质合金刀具成本较低，但切削硬度不如PCBN刀具和陶瓷刀具，一般在40~50HRC之间。

从目前研究情况看，在所有模具高速切削刀具材料中，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具的性能较好，是进行淬硬钢模具加工的主要刀具材料。

(2)刀具几何参数选择

当刀具材料选定后，刀具几何参数的选择对刀具的寿命和切削速度有较大的影响，一般应选择强度尽可能大的刀片形状，刀尖圆弧半径也尽可能大。

与普通铣削相比，高速铣削时前角应小10°，后角应大5°~8°。高速铣削时，根据加工材料不同刀具的合理参数也不同，在加工淬硬钢时，起重要作用的刀具几何角度是前角γ0和后角α0。高速铣削时合理的前角γ0和后角α0经验值见表1。

表1不同材料的高速切削加工刀具合理的γ0、α0值

工件材料-γ0-α0

铝合金-12°~15°-13°~15°

钢-0°~5°-12°~16°

铸铁-0°-12°

另外，硬切削的切削力大，除要求刀片强度外，对刀杆强度和刚度要求也高。

通过对刀具材料及几何参数、刀具损坏与检测、刀具与机床的连接技术、刀具安全性四个方面分析了高速铣削淬硬模具时对刀具的要求，只有解决好高速铣削刀具这些问题，才有利于模具高速铣削加工技术的推广应用。

9.急求：“铣削加工刀具的特点及刀具材料分析”的论文

1引言

模具是技术型产品和典型的非定型产品，每套模具都要进行创造性的设计、加工数控编程、生产准备、机械加工、装配及试模等阶段，所经过的周期较长，特别是其机械加工费时。因此，如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具制造水平、降低生产成本一直是模具制造企业面临的难题。

无论是冲压模具还是锻压模具，构成模具型腔的材料一般都是采用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金工具钢和不锈钢等）。这些材料经过淬火热处理后的硬度很高，一般可达到50HRC以上，很难用常规机械加工方法进行切削精加工。

长期以来，对付这类难加工材料的最好办法就是采用电火花（EDM）特种加工方法，电火花加工存在两个明显的缺点：一是生产效率低，二是加工质量难以保证。

高速切削加工技术的出现为模具制造技术带来了崭新的途径。与电火花（EDM）加工相比，高速切削加工具有生产效率高、产品质量好、能加工型腔较复杂的硬质零件和薄壁零件等优点。因此，自20世纪90年代以来，国外模具工业开始采用高速切削方法进行模具型腔的精加工。

据统计，目前工业发达国家已有85%模具的电加工工艺被高速切削加工工艺所取代，高速切削加工在国际模具制造工艺中的主流地位已确立。我国在20世纪90年代也开始重视高速切削加工技术的研究与应用。高速切削加工模具的关键技术是刀具技术和机床技术。本文分析了淬硬模具高速铣削加工刀具的相关技术。

2高速铣削淬硬模具的优点

在高速切削加工中最常用的加工方法是高速铣削，用高速铣削模具代替电火花加工模具具有如下优点。

(1)加工质量好

用传统电火花加工方法加工模具时，在对工件表面局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，难以保证工件加工质量。高速铣削以高于常规铣削速度10倍左右的切削速度对零件进行加工，毛坯的余量还来不及充分变形就瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小。同时，高速铣削过程中机床主轴转速极高（8000r/min~100000r/min），“机床-夹具-工件-刀具”工艺系统的激振频率远远高于其固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此，零件的加工精度高，表面质量好。经过高速铣削的模具型腔，表面质量可达到磨削的水平，故可省去后续的磨削加工工序。

(2)生产效率高

由于电火花加工是靠放电烧蚀进行的“微切削”，加工过程非常缓慢，同时，模具型腔表面粗糙度也达不到模具的要求，往往经过电火花加工后还需进行费时的手工研磨和抛光模具，因此这种工艺生产效率极低。在加工中心或高速铣床上切削加工模具，其加工过程本身的效率比电火花加工高出好几倍。同时，可以在工件一次装夹中完成型腔的粗、精加工及模具其它部位的机械加工，即实现所谓的“一次过”技术（OnePassMachining）。此外，该技术不需

要做电极及后续的手工研磨和抛光，容易实现加工过程的自动化。因此，高速加工技术的应用使模具开发速度大为提高

10.急求：“铣削加工刀具的特点及刀具材料分析”的论文

1引言 模具是技术型产品和典型的非定型产品，每套模具都要进行创造性的设计、加工数控编程、生产准备、机械加工、装配及试模等阶段，所经过的周期较长，特别是其机械加工费时。

因此，如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具制造水平、降低生产成本一直是模具制造企业面临的难题。 无论是冲压模具还是锻压模具，构成模具型腔的材料一般都是采用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金工具钢和不锈钢等）。

这些材料经过淬火热处理后的硬度很高，一般可达到50HRC以上，很难用常规机械加工方法进行切削精加工。 长期以来，对付这类难加工材料的最好办法就是采用电火花（EDM）特种加工方法，电火花加工存在两个明显的缺点：一是生产效率低，二是加工质量难以保证。

高速切削加工技术的出现为模具制造技术带来了崭新的途径。 与电火花（EDM）加工相比，高速切削加工具有生产效率高、产品质量好、能加工型腔较复杂的硬质零件和薄壁零件等优点。

因此，自20世纪90年代以来，国外模具工业开始采用高速切削方法进行模具型腔的精加工。 据统计，目前工业发达国家已有85%模具的电加工工艺被高速切削加工工艺所取代，高速切削加工在国际模具制造工艺中的主流地位已确立。

我国在20世纪90年代也开始重视高速切削加工技术的研究与应用。高速切削加工模具的关键技术是刀具技术和机床技术。

本文分析了淬硬模具高速铣削加工刀具的相关技术。 2高速铣削淬硬模具的优点 在高速切削加工中最常用的加工方法是高速铣削，用高速铣削模具代替电火花加工模具具有如下优点。

（1）加工质量好 用传统电火花加工方法加工模具时，在对工件表面局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，难以保证工件加工质量。高速铣削以高于常规铣削速度10倍左右的切削速度对零件进行加工，毛坯的余量还来不及充分变形就瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小。

同时，高速铣削过程中机床主轴转速极高（8000r/min~100000r/min），“机床-夹具-工件-刀具”工艺系统的激振频率远远高于其固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此，零件的加工精度高，表面质量好。

经过高速铣削的模具型腔，表面质量可达到磨削的水平，故可省去后续的磨削加工工序。 （2）生产效率高 由于电火花加工是靠放电烧蚀进行的“微切削”，加工过程非常缓慢，同时，模具型腔表面粗糙度也达不到模具的要求，往往经过电火花加工后还需进行费时的手工研磨和抛光模具，因此这种工艺生产效率极低。

在加工中心或高速铣床上切削加工模具，其加工过程本身的效率比电火花加工高出好几倍。同时，可以在工件一次装夹中完成型腔的粗、精加工及模具其它部位的机械加工，即实现所谓的“一次过”技术（OnePassMachining）。

此外，该技术不需 要做电极及后续的手工研磨和抛光，容易实现加工过程的自动化。 因此，高速加工技术的应用使模具开发速度大为提高。

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